1 Contenido del módulo: 1. Legislación sobre seguridad alimentaria y problemas recurrentes 2. Agencias y autoridades en cargo de la seguridad alimentaria 3. Sistemas y Normas 4. Buenas prácticas de fabricación 5. Análisis de riesgo y APPCC 6. Auditorías

2 5. Análisis de riesgo y APPCCANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

3 AECOSAN Guías para la implantación del sistema APPCC

4 La formación en APPCC es un requisito LEGAL

5 En términos generales, las empresas alimentarias deben:No proponer en el mercado alimentos que sean inseguros Peligrosos para la salud No aptos para el consumo humano No promocionar, presentar o etiquetar alimentos de una manera que despista al consumidor Asegurarse de que los alimentos cumplen los requisitos de la ley alimentaria aplicable en su caso Establecer la trazabilidad de sus productos y sistemas de retirada del mercado Asegurarse que los alimentos importados cumplen las leyes de la UE Asegurarse que los alimentos exportados cumplen las leyes alimentarias de la UE a no ser que el país tercero tenga sus propias especificaciones

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7 Simplificación de la legislación higiénicaLas 17 directivas sobre higiene son sustituidas por cinco nuevos instrumentos legislativos: H1. Reglamento (CE) 852/2004 sobre higiene de los productos alimentarios. H2. Reglamento (CE) 853/2004 sienta reglas de higiene especificas para alimentos de origen animal. H3. Reglamento (CE) 854/2004 sienta reglas especificas para la organización de controles oficiales sobre los productos de origen animal destinados a consumo humano. H4. Directiva 2002/99/EC sienta las reglas de salud animal cubriendo la producción, procesamiento, distribución e introducción de los productos de origen animal para el consumo humano. H5. Directiva 2004/41/EC revoca algunas directivas sobre higiene y condiciones de salud para la producción y colocación en el mercado de algunos productos de origen animal destinados al consumo humano y emenda las directivas del consejo 89/662/EEC y 92/118/EEC y la decisión del consejo 95/408/EC.

8 Reglamento (CE) 852/2004 de ‘APPCC’

9 SI NO SE CUMPLE LA LEGISLACIÓNRiesgo para el consumidor Causa daños, enfermedades o fallecimiento Cierre del negocio Pérdida de contratos con los clientes Multas y juicios Mala publicidad Marca dañada y pérdida de ventas Pérdida de negocio frente a los competidores Demandas legales en contra de la empresa Subida del las cuotas del seguro Pérdida de empleados Aumento de los costes

10 EVALUACIÓN DE RIESGOS Categoría del establecimientoComo saber en que categoría está una empresa alimentaria: Categoría del establecimiento Registro más reciente de una visita a la empresa Escala de la operación Tipo de alimentos Naturaleza del manejo o del procesamiento Estructura, organización y condición de las instalaciones Sistema de control implementado Confianza en las capacidades de la dirección para gestionar la seguridad alimentaria

11 SEGURIDAD ALIMENTARIA DE LA GRANJA AL TENEDORSEGURIDAD ALIMENTARIA DE LA GRANJA AL TENEDOR

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13 ALARMAS Y BROTES ALIMENTARIOSLa confianza de los consumidores en la seguridad de nuestro Sistema alimentario ha sido dañada por alarmas y brotes epidémicos de origen alimentarios que han tenido mucha repercusión. Esto ha elevado los niveles de preocupación de los consumidores en cuanto a: Patógenos en alimentos Residuos agroquímicos en alimentos Alimentos diseñados genéticamente Aditivos alimentarios Alergias Propiedades saludables Enfermedades crónicas y dietas Etiquetaje

14 RAZONES DE LAS PREOCUPACIONES POR LA SEGURIDAD ALIMENTARIALa agricultura ha cambiado radicalmente Los métodos de procesamiento y de distribución de los alimentos han cambiado La cadena alimentaria se ha vuelto más compleja Los consumidores han aumentado sus exigencias y preocupaciones Cambios en el estilo de vida de los consumidores Cambios demográficos Necesidad de integridad, trasparencia, y trazabilidad

15 Los informes anuales del Sistema de Alerta Rápida para Alimentos y Piensos (RASFF) son una buena fuente de información sobre peligros y alertas alimentarios.

16 RASFF Las notificaciones sobre microorganismos patógenos siguen aumentando en los últimos años, debido sobre todo a especies de salmonela.

17 EJEMPLOS DE ALERTAS DEL RASFFhttps://webgate.ec.europa.eu/rasff-window/portal/index.cfm?event=searchResultList

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19 CONTAMINACIÓN DE LOS ALIMENTOS – TIPO DE RIESGOS ALIMENTARIOSRiesgos Biológicos Riesgos químicos Riesgos físicos

20 RIESGOS ALIMENTARIOS Los riesgos biológicos se refieren principalmente a los microorganismos (bacterias, hongos, virus…) Los riesgos químicos incluyen las toxinas, los pesticidas, los antibióticos, las hormonas, los productos de limpieza, derivados del petróleo… Los riesgos físicos incluyen pelos, uñas, vendajes, cristales, madera, metal, insectos, excrementos

21 RIESGOS BIOLÓGICOS – PATÓGENOSSalmonela - vómitos, diarrea, fiebre, dolor Clostridium botulinum - paralisis, muerte E. coli O157:H7 – daños del hígado, muerte Listeria monocitogenes - abortos, muerte Campylobacter – dolor abdominal, diarrea Estafilococo dorado - vómitos, dolor Virus alimentarios- vómitos y diarrea

22 Vista microscópica de la bacteria Salmonela (en rosa)

23 ALERGIAS Las alergias alimentarias son reacciones alérgicas a los alimentos o a uno de sus ingredientes. Los síntomas son de una importancia variable y la mayoría de reacciones ocurren pocos minutos después de la ingestión pero algunas tardan varias horas en manifestarse. Es importante manipular correctamente los alimentos que puedan provocar alergias, y etiquetarlos correctamente para informar al consumidor.

24 ALERGIAS El choque anafiláctico es el tipo de reacción alérgica más severo que puede ocurrir en individuos propensos. Los síntomas incluyen: picor, cosquilleo alrededor de la boca y en el fondo de la garganta, dificultad para respirar y bajada súbita de la tensión. En casos severos, puede provocar la muerte. Los elementos más comunes que provocan reacciones alérgicas de este tipo (anafilaxia) son los frutos secos, el pescado y el marisco, los huevos, los productos lácteos, la soja, las semillas de sésamo y el trigo.

25 LOS INGREDIENTES QUE PROVOCAN ALERGIAS DEBEN APARECER EN LAS ETIQUETASLa directiva 2007/68/CE contiene una lista de la sustancias que debe aparecer en las etiquetas y también de la sustancias que pueden considerarse libres de riesgos y no aparecer en etiquetas. Las reglas establecen una lista de 14 alimentos pudiendo provocar alergias: Cereales conteniendo gluten (es decir trigo, centeno, cebada, avena, espelta, kamut), Crustáceos, Moluscos, Huevos, Pescado, Cacahuetes, Frutos de cáscara, es decir almendras, avellanas, nueces, anacardo, nuez de pecan, nuez de Brasil, pistacho, nuez de macadamia y nueces de australia Soja, Leche, Apio, Mostaza Sesamo, Altramuces, Dióxido de azufre y sulfitos en concentraciones superiores a 10 mg/kg o 10 mg/litro expresado como SO2. Son ocho los alimentos responsables del 90% de las reacciones alérgicas. La leche, los huevos, los cacahuetes, los frutos de cáscara, el pescado, el marisco, la soja y el trigo.

26 ALLERGENS TO BE DECLARED ON LABELLas alergias al pescado pueden provocar reacciones muy severas incluso choques anafilácticos

27 TOP 4 DE LOS PROBLEMAS DE SEGURIDAD ALIMENTARIABasado en un estudio estadunidense, el top 4 de los problemas de seguridad alimentaria que encuentran hoy día los operadores de empresas alimentarias es: Formación insuficiente de los empleados Contaminación de la materia prima Saneamiento insuficiente de la fábrica y del equipo Diseño y construcción de la fábrica inadecuados ‘Los alimentos refrigerados y lácteos son los que presentan el riesgo más alto de problemas de seguridad alimentaria’

28 Estudios de EEUU sobre seguridad alimentariaLos expertos en seguridad alimentaria y los dirigentes de fábricas han identificado una serie de medidas muy prácticas para el control de los elementos patógenos en la industria cárnica: Análisis de los animales y de la carne buscando agentes patógenos, Esterilización de las cuchillas y control de la temperatura, de los flujos de aire y demás procesos, Mejora de la evisceración, y de las técnicas de eliminación de pieles, pelos y plumas, Dejar voz a los empleados sobre sus métodos de trabajo y decisiones relativas a la seguridad alimentaria, Una organización de la cadenas de producción minimizando los riesgos de contaminación cruzada, Análisis del equipo y del ambiente en busca de agentes patógenos Utilización de equipos más cómodos reduciendo así el riesgo de contaminación cruzada, Índices de esterilización de las manos, herramientas y equipos, y Estrategias de gestión, como el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC).

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30 ELEMENTOS CLAVE de un SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIACompromiso de la dirección y mejora continua El plan de seguridad – APPCC Seguridad alimentaria y gestión de la calidad Normas de emplazamiento Control del producto Control del proceso Control del personal

31 Las buenas prácticas de fabricación proporcionan los elementos para construir un sistema de gestión de la seguridad alimentaria Incluyen: higiene personal; medidas de higiene industrial; intendencia; limpieza; control de plagas; construcción; instalaciones para el personal; un diseño higiénico; control de los elementos que puedan provocar alergias; ingeniería u mantenimiento; almacenamiento; carga, descarga y trasporte

32 Ejemplos de BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓNDiseño, organización e higiene de las instalaciones Perfil de la empresa y seguridad alimentaria y política de calidad Procedimientos normalizados de trabajo Control de proveedores Recepción, almacenamiento, envío de mercancías Especificaciones de producto Análisis del producto y de su vida útil Selección y acreditación del laboratorio Operaciones de limpieza Control de plagas, basura, elementos provocando alergias. Calibrado, Mantenimiento, suministro de agua Trazabilidad, retirada de producto, gestión de los incidentes y alertas alimentarios Etiquetaje Control de documentación Personal, en particular formación

33 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROLAPPCC ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

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35 ORIGEN DEL APPCC Se desarrollo a principios de los 1960s para el programa espacial de EEUU. Utilizado par producir “alimentos sin defectos”. Una colaboración entre la NASA, la empresa Pillsbury y el laboratorio Natick de las fuerzas armadas El APPCC está ahora reconocido en el mundo entero

36 APPCC El APPCC es un método sistemático de gestión de la seguridad alimentaria. Garantiza que: Los riesgos que ocurren en los alimentos y en la operaciones alimentarias son conocidos Los lugares donde ocurren están identificados Los Métodos para controlar los riesgos están identificados Una acción correctiva se toma si se pierde el control Se conservan registros confirmando la capacidad de fabricar productos seguros

37 APPCC El APPCC es un buen Sistema de identificación de riesgos alimentarios Ayuda a identificar lo que puede salir mal y llevar a la producción de alimentos inseguros para el consumidor, y a raíz de esto contribuye a decidir como se puede evitar El APPCC es un requisito legal

38 Control del proceso basado en el APPCCEl APPCC es un enfoque sistemático a la identificación, la evaluación y el control de los riesgos de seguridad alimentaria basado en siete principios. Es una herramienta que permite identificar lo que puede salir mal e impide producir alimentos inseguros para el consumo humano y, a raíz de eso, decidir como se puede evitar Antes de abordar el APPCC, la organización alimentaria debe poner en marcha el programa de prerrequisitos, cubriendo las reglas generales y los requisitos en relación a la higiene alimentaria.

39 Beneficios del APPCC Una herramienta de formación muy útil, resume los detalles de los procesos Ahorra dinero enfocando los esfuerzos en las áreas críticas y reduciendo el volumen de análisis de productos acabados y las perdidas de productos Reconocido internacionalmente Útil para demostrar “debida diligencia” Es un requisito legal tener una estrategia de seguridad alimentaria basada en la evaluación de riesgos.

40 Fundamentos del APPCC Un riesgo es un agente biológico, químico o físico que es razonablemente susceptible de provocar enfermedades o daños si no está controlado. Principio 1: Realizar un análisis de riesgo. Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCCs). Principio 3: Establecer limites críticos.  Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión.  Principio 5: Establecer acciones correctivas.  Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.  Principio 7: Establecer registros & procedimientos de documentación.

41 Un punto crítico de controlUn PCC Es el último punto de un proceso donde se puede reducir o eliminar un riesgo

42 ANTES DE EMPEZAR UN APPCCReunir al equipo del APPCC Revisar el programa de buenas prácticas de fabricación Describir los productos Hacer una lista de ingredientes y materiales entrantes Hacer una lista de los equipos de procesamiento Desarrollar un diagrama de flujos que describa el proceso Dibujar un esquema de la fábrica

43 7 PRINCIPIOS DEL APPCC Principio 1: Realizar un análisis de riesgosPrincipio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCCs). Principio 3: Establecer limites críticos.  Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión.  Principio 5: Establecer acciones correctivas.  Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.  Principio 7: Establecer registros y procedimientos de documentación.

44 Principio 1: Realizar un análisis de riesgosEl equipo APPCC realiza un análisis de riesgos e identifica unas medidas de control adecuadas. El objetivo del análisis de riesgo es de desarrollar una lista de riesgos lo bastante importantes para que sean razonablemente susceptibles de provocar daños o enfermedades si no están controlados de manera eficiente. Este es uno de los puntos más importantes del proceso de APPCC Es importante tener en cuenta, dentro del análisis de riesgo, los ingredientes y las materias primas en cada etapa del proceso, el almacenamiento y la distribución del producto, y la preparación final y utilización por el consumidor. Cuando se realiza un análisis de riesgos hay que diferenciar los riesgos para la seguridad de los riesgos para la calidad.

45 REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGOSEvalúa el riesgo asociado a cada ingrediente o material que entre en cuanto a peligro físico, químico o microbiológico Evalúa cada proceso y cada etapa de mantenimiento, y cada equipo del proceso Esta es una etapa crucial dentro del proceso de APPCC y tiene que estar documentada – ver el ejemplo

46 RIESGOS DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIAUn riesgo es un agente biológico, químico o físico que es razonablemente susceptible de provocar daños o enfermedades si no está controlado. Hay que tener en cuenta los siguientes puntos cuando se realiza un análisis de riesgos Ingredientes Factores intrínsecos a la alimentación Procedimientos usados en la fabricación Contenido microbiano de los alimentos Diseño de la instalación, diseño y uso del equipo Empaquetado Saneamiento Salud, higiene y educación de los empleados Condiciones de almacenamiento entre el empaquetado y el final Uso previsto del producto/consumidor a quien está dirigido

47 CONTAMINACIÓN DEL PRODUCTOAl evaluar el riesgo de contaminación del producto, se puede definir el término riesgo para la seguridad como: Todo cuerpo extraño que pueda asfixiar o cortar el consumidor o romper sus dientes. Por ejemplo, fragmentos de cristal o de metal, tubitos, astillas de madera, jeringas. Todo contaminante químico que pueda provocar enfermedades a largo o a corto plazo, p.ej. antibióticos en la carne de cerdo, hormonas en la carne bovina, productos cáusticos de las cisternas de limpieza, lubricantes de las maquinas, dioxinas, micotoxinas, residuos de pesticidas. Microorganismos patogénicos que puedan causar enfermedades, por ejemplo listeria, salmonela, E. coli.

48 ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOSLista de todos los ingredientes y materiales entrantes Matriz de materiales Matriz del equipo Diagramas de los flujos del proceso y de las aportaciones de los operadores Plano de la fábrica (indicando los flujos de personas, de productos, de residuos, los diferentes servicios, almacenes, puertas, ventanas, etc.) Almacenamiento y distribución

49 COMPRUEBA LOS FLUJOS DEL PROCESO Y ANALIZA LOS PCCSDespués de la evaluación de riesgos (principio 1): Comprueba el diagrama de los flujos del proceso Comprueba las especificaciones del producto Analiza los riesgos e identifica los puntos Críticos de control (PCCs) (principio 2)

50 Principio 2: Determinar los PCCsEn los flujos del proceso de creación del producto, hay que encontrar los puntos esenciales para prevenir, eliminar o reducir los riesgos para la salud. Para ello se utiliza el árbol de decisiones de PCC. Por ejemplo, inspección de la temperatura y de la apariencia visual de todos los ingredientes congelados que entran

51 Análisis de los riesgos del proceso Producto etapa Autor: ¿Qué puede salir mal? ¿Por qué ha salido mal? ¿Qué puedo hacer para evitarlo? Análisis de los riesgos del proceso Producto etapa Autor: (Árbol de Decisión) fecha Pagina de riesgo Causa Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 P5 PCC si/no Comentarios Riesgos biológicos: (Contaminación, crecimiento, supervivencia) Riesgos químicos: (Residuos – Limpieza, Medicinas, Herbicidas) Riesgos físicos: (Gente, instalaciones, planta, plagas, empaquetado)

52 EL ÁRBOL DE DECISIÓNES DEL APPCC¿Existen medidas de control para los riesgos? Cambia las etapas del producto o del proceso ¿Esta etapa elimina o reduce el riesgo a un nivel aceptable? ¿Puede que ocurra una contaminación (peligro) o que se vea incrementada a un(os) nivel(es) inaceptable(s)? ¿Existe la posibilidad de eliminar o reducir a un nivel aceptable este riesgo en una de la siguientes etapas del proceso? SÍ NO No es un PCC Es un PCC P.1 P.4 P.3 P.2 ¿Un control es necesario para garantizar la seguridad alimentaria? No es un PCC SÍ

53 ÁRBOL SIMPLIFICADO DE DECISIÓN¿Si no hay control en este punto, supondría un riesgo real de enfermedad o herida? P2 ¿Existe una etapa que venga después y permita controlar este riesgo? (bajo tu control) SÍ NO No es un PCC No es Un PCC Es un PCC Con la ayuda del Chartered Institute of Environmental Health (C.I.E.H.) U.K.

54 Los puntos pueden ser identificados como PCCs cuando permiten prevenir los riesgosPuede darse que en algunos productos y procesos: La introducción de patógenos o de residuos de fármacos se pueda evitar con controles en la etapa de recepción (por ejemplo con un compromiso del proveedor) Un riesgo químico se pueda evitar con controles en la etapa de formulación o de añadido de ingredientes El desarrollo de patógenos en el producto acabado se pueda evitar con controles en la etapa de formulación o de añadido de ingredientes (por ejemplo con ajustes de pH o adición de conservantes) El desarrollo de patógenos se pueda controlar a través del almacenamiento en frío o de la congelación

55 Los puntos pueden ser identificados como PCCs cuando permiten eliminar los riesgosPuede darse que en algunos productos y procesos: Se pueda matar a los patógenos mediante la cocción Los fragmentos de metal sean detectados por un detector de metales y eliminados al quitar el producto contaminado de la línea de producción Se pueda matar a los parásitos congelando el producto (por ejemplo los Anisakis en el pescado consumido crudo)

56 Puede ser verdad en algunos productos y procesos que: Los puntos pueden ser identificados como PCCs cuando permiten reducir los riesgos a un nivel aceptable Puede ser verdad en algunos productos y procesos que: La presencia de cuerpos extraños pueda ser minimizada con sistemas de revisión automáticos o manuales Algunos riesgos biológicos y químicos puedan ser minimizados al abastecerse de mariscos en aguas aprobadas

57 Etapa de detección de metalesPunto de control Todo punto, etapa o procedimiento en el cual se puede hacer un control de los factores biológicos, físicos o químicos Etapa de detección de metales

58 PCCs vs. Puntos de controlPuntos donde se pueden realizar controles sobre factores de calidad Puntos donde se pueden realizar controles sobre requisitos normativos que no sean parte del APPCC PCCs Puntos donde se pueden realizar controles sobre riesgos para la seguridad alimentaria

59 Múltiples PCCs y riesgosUn PCC puede permitir controlar más de un riesgo El PCC de un almacén en frío puede llevar un control sobre desarrollo de patógenos y formación de histamina Podemos necesitar más de un PCC para controlar un solo riesgo La etapa de cocción y la etapa de dar forma a las hamburguesas son PCCs para el control de los patógenos en las hamburguesas precocinadas

60 Los PCCs son específicos para cada producto- y procesoPueden cambiar por las diferencias entre: Organización de la fábrica Formulación Flujos del Proceso Equipo Selección de Ingredientes Etapas de saneamiento

61 El árbol de decisiones de PCCP1: ¿Existe una medida de control en esta etapa o en las siguientes para este riesgo identificado? P2: ¿Esta etapa permite eliminar o reducir la eventual posibilidad de un riesgo importante a un nivel aceptable? P3: ¿Es posible que una contaminación por un riesgo (o riesgos) identificado(s) se produzca o alcance niveles inaceptables? P4: ¿Podemos, en una etapa posterior, eliminar el riesgo(s) identificado(s) o reducir la posibilidad de que ocurra a un nivel aceptable?

62 Principio 3: Establecer limites críticosEn cada PCC, se establecen limites hasta los cuales puede llegar un parámetro del alimento para ser considerado seguro. Identificación de las fronteras de la seguridad. Por ejemplo las mercancías frescas entrando tienen que estar a 4°C o menos/los envases tienen que estar intactos.

63 Limite crítico En un PCC se controla que un parámetro biológico, químico o físico tenga el valor máximo y/o mínimo marcado para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable el riesgo que se produzca un problema de seguridad alimentaria

64 Ejemplos de limites críticosRiesgo PCC Límite Crítico Biológico (Bacterias patógenas) Sistema de Pasteurización ≥72,5 ºC durante ≥ 15 segundos

65 Ejemplos de limites críticosRiesgo PCC Límite Crítico Biológico (Bacterias patógenas) Horno de secado Programa de secado: -Temperatura del horno: 200oF -Tiempo de secado: 120 min. -Nivel del flujo de aire: 2 ft3/min. -Grosor del producto: 0.5” (para llegar aw 0.85)

66 Ejemplos de limites CríticosRiesgo PCC Límite Crítico Biológico (Bacterias patógenas) Acidificación Por cada lote: -Peso del producto: 100 lbs. -Tiempo de inmersión: 8 horas -Concentración de ácido acético: 3.5% volumen (para llegar a un pH máximo de 4.6 y controlar el desarrollo de Clostridium)

67 Opciones de control de riesgosEn general existe una gran variedad de opciones par el control de un riesgo concreto La selección de la mejor opción de control se hace a menudo basándose en la experiencia y en la funcionalidad

68 (Normalmente no es la mejor opción)Control de patógenos en una etapa de cocción Opción No. 1: Control de patógenos Riesgo Presencia de patógenos (microbiológico) PCC freidora Limite crítico no detectar patógenos (Normalmente no es la mejor opción)

69 Control de patógenos en una etapa de cocción Opción NoControl de patógenos en una etapa de cocción Opción No. 2: controlar la temperatura interna Riesgo presencia de patógenos (microbiológico) PCC freidora Limite Crítico Temperatura interna mínima de 65ºC durante 1minuto

70 Control de patógenos en una etapa de cocción Opción NoControl de patógenos en una etapa de cocción Opción No. 3: Controlar los factores que afectan a la temperatura interna Riesgo Presencia de patógenos (microbiológico) PCC Freidora Limites críticos Temperatura mínima del aceite en la freidora de 175ºC Grosor máximo de la hamburguesa ¼ de pulgada Tiempo mínimo de cocción en el aceite de 1 minuto

71 Limites operativos Son criterios más restrictivos que los limites críticos y se usan para reducir el riesgo de desviación Podemos elegir limites operativos por varias razones: Por razones de calidad Para evitar pasar de un limite crítico Para medir la variabilidad habitual

72 Ajuste del proceso Es una acción puesta en marcha por la empresa para que un proceso vuelva dentro de los limites operativos

73 Limite operativo/Ejemplo de ajuste del procesoCooker Temperature Operating Limit Process Adjustment Needed Degrees F Corrective Action Required Critical Limit Lot 1

74 Principio 4: Establecer procedimientos de supervisiónUna vez establecidos los limites hay que determinar la manera de controlarlos. ¿Quién supervisará? ¿Cómo se hará la supervisión? ¿Dónde se hará la supervisión? ¿Cuándo, o con qué frecuencia? ¿Qué es lo que vamos a supervisar? Por ejemplo los procedimientos operativos estándares documentados que tenga que usar el operador para la inspección visual y la supervisión de temperatura. Conlleva el REGISTRO del resultado de la supervisión

75 Supervisión Para llevar una serie planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está controlado y para emitir un registro preciso que se pueda usar en comprobaciones

76 Objetivo de la supervisiónExaminar la operación del proceso y permitir identificar cuando tiende a acercarse a los limites críticos, lo que debería llevar efectuar unos ajustes del proceso Identificar cuando hay una pérdida del control (una desviación en un PCC) Proporcionar documentación escrita del sistema de control del proceso

77 Supervisión Qué: En general una medición u observación para evaluar si el PCC opera dentro de los limites críticos Cómo: En general mediciones físicas o químicas (para limites críticos cuantitativos) u observaciones (para limites críticos cualitativos). Tienen que hacerse en tiempo real y ser precisos. Cuándo (frecuencia): Puede ser continuo o intermitente Quién: Alguien que tenga formación para realizar esta actividad de supervisión específica

78 ¿Qué es lo que hay que supervisar?Medir la característica de un producto o proceso para determinar que cumple con un limite crítico Temperatura de almacenaje en frío pH de un ingrediente acidificante Velocidad de la cadena

79 ¿Qué es lo que hay que supervisar?Observar si una medida preventiva en un PCC se cumple Comprobar el certificado de un vendedor Comprobar en la etiqueta de los mariscos su área de pesca

80 Cómo supervisar los limites críticos y las medidas preventivasLos resultados deben de ser rápidos El análisis microbiológico es poco efectivo debido al tiempo que requiere Las mediciones físicas y químicas son los métodos de supervisión preferidos Tiempo y temperatura Actividad de agua Acidez (pH) Examen sensorial

81 Cómo supervisar los limites críticos y las medidas preventivasEjemplos de equipos de supervisión Termómetros Relojes Medidores de pH Medidores de actividad de agua Equipos de análisis químico

82 ¿Quién supervisa? Los responsables de esta supervisión pueden ser:Personal de la cadena Operadores del equipo Jefes Personal de mantenimiento Personal de control de calidad

83 ¿Quién supervisa? Los responsables de la supervisión deben:Estar formados en técnicas de supervisión de PCC Entender completamente la importancia de la supervisión de PCC Tener fácil acceso a la actividad de supervisión Informar precisamente de los registros de cada actividad de supervisión Informar inmediatamente de las infracciones a los limites críticos para que se puedan poner en marcha inmediatamente las acciones correctivas

84 Principio 5: Establecer acciones correctivasDeterminar el procedimiento a seguir en caso de no entrar en los limites críticos Por ejemplo rechazar una mercancía defectuosa en el punto de recepción

85 Acción Correctiva Procedimientos a seguir frente a una desviaciónTodo producto no-conforme debe ser enviado al área de cuarentena empaquetado con una X. No se puede liberar ningún producto hasta que lo autorice el responsable de calidad o el responsable del proceso.

86 Las opciones de acciones correctivas pueden ser:Aislar y retener el producto para evaluación de seguridad Redirigir el producto o ingredientes afectados hacia otro punto del proceso donde esta desviación no sería considerada crítica (reprocesar) Repetir el proceso Destruir el producto

87 Elementos de la acción correctivaCorregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso Controlar de nuevo el PCC Determinar la causa de la desviación para evitar repeticiones Identificar el producto que fue fabricado durante la desviación del proceso y determinar su predisposición

88 Acciones Correctivas: EjemploDesviación La temperatura de la leche en la pasteurizadora cae por debajo del limite crítico Acción correctiva Desviamos el flujo de leche hasta recuperar la temperatura. Re-pasteurizamos el producto desviado. Comprobamos la operación de la unidad de calentamiento/enfriamiento para determinar la razón de la desviación de temperatura que ha causado el desvío del flujo. Reparamos si fuera necesario, restablecemos el control y podemos seguir con la producción.

89 Acciones correctivas: EjemploDesviación El producto (en este caso pescado ahumado en caliente) no llega a la temperatura interna requerida en el tiempo requerido Acción correctiva Recalentar o destruir el producto

90 Acción Correctiva: EjemploDesviación Pescados mantenidos a temperaturas elevadas durante demasiado tiempo (limite de temperatura excedido, nivel de histamina puede ser alto). Acción correctiva Sumergimos el pescado en hielo, suspendemos la producción y llevamos a cabo un análisis sensorial y de histamina. Determinamos la razón del retraso para evitar que vuelva a pasar.

91 Principio 6: Establecer procedimientos de verificaciónDeterminar el procedimiento a seguir para confirmar que el plan de APPCC funciona como está previsto. Realizar auditorias internas y llevar registros. Por ejemplo observar los procedimientos y llevar los registros correspondientes, auditar las etiquetas de los ingredientes que entran, formación del personal, registros de temperaturas, registros de las temperaturas de los almacenes en frío, registros de limpieza y saneamiento, revisión y registros de los proveedores, etc.

92 Verificación Las actividades, que no sean de supervisión, que determinan la validez del plan de APPCC y confirman que el sistema está operando según el plan.

93 “Fíate de lo que verificas”La verificación permite tener confianza en el plan de APPCC, confirma que: Está basado en principios científicos sólidos, Es adecuado para el control de los riesgos asociados al producto y al proceso, y Se sigue el plan

94 Elementos de VerificaciónValidación Actividades de verificación de los PCCs Calibrado de los instrumentos de supervisión Revisión de los registros de calibrado Análisis de muestras seleccionadas Revisión de los registros del PCC Verificación del sistema de APPCC Observaciones y revisiones Análisis microbiológico del producto acabado Agencias reguladoras

95 Validación Elemento de verificación enfocado a recopilar y evaluar informaciones científicas y técnicas para determinar si el plan de APPCC, una vez implementado, podrá controlar los riesgos efectivamente

96 Validación ¿Quién valida el plan de APPCC? ¿Qué implica la validación?El equipo del APPCC Individuos cualificados a través de su formación o experiencia ¿Qué implica la validación? Una revisión científica y técnica de la lógica presente en cada parte del plan de APPCC desde el análisis de riesgos a través de cada estrategia de verificación de cada PCC

97 Frecuencia de validaciónInicialmente Cuando los factores lo exigen, por ejemplo, Cambios en las materias primas Cambios en el proceso o en el producto Resultados desfavorables en revisiones Desviaciones recurrentes Nuevas informaciones sobre riesgos o medidas de control Observaciones en la web Nueva distribución o nuevas maneras de consumir

98 Verificación de los PCCsCalibrado Revisión de los registro de calibrado Análisis de muestras selectivas Revisión de los registros del PCC

99 Se realiza el calibradoDe equipos e instrumentos usados en la supervisión y verificación En una frecuencia que garantiza la precisión de las mediciones Comprobando su precisión con un patrón reconocido en las mismas condiciones o en condiciones cercanas a las encontradas por el instrumento o equipo cuando se utiliza.

100 Ejemplos de actividades de calibradoLa precisión de un termómetro MIG utilizado para supervisar la temperatura en un punto PCC de cocción puede ser verificada comparándolo con un termómetro certificado en un baño de agua caliente. El registrador de temperatura continua en una pasteurizadora, puede ser comparado en cada lote con un termómetro de precisión certificada. Un medidor de pH puede ser calibrado con los tampones estándares de pH de 7,0 a 4,0 cuando se utiliza para verificar productos con un pH final de 3,8 a 4,2.

101 Revisión de los registros de calibradoComprobar: Fecha de calibrado Método utilizado Resultados

102 Verificación del Sistema de APPCCDetermina si el plan de APPCC se está siguiendo

103 Frecuencia de verificación del plan de APPCCAnualmente Después de un fallo en el sistema o de un cambio significativo en el producto o en el proceso

104 Actividades de verificación del Sistema de APPCCComprobar la exactitud de la descripción del producto y del diagrama de flujos. Comprobar que los PCCs están supervisados como marca el plan de APPCC. Comprobar que los procesos funcionan sin llegar a los limites críticos establecidos. Comprobar que los registros se rellenan con precisión y en los intervalos de tiempo marcados.

105 Revisión de los registrosSe han realizado las actividades de supervisión en los lugares marcados en el plan de APPCC Las actividades de supervisión se han realizada con la frecuencia marcada en el plan de APPCC Las acciones correctivas correspondientes se llevaron a cabo cuando se comprobó una desviación con respecto a los limites críticos El equipo ha sido calibrado con la frecuencia indicada en el plan de APPCC

106 Análisis microbiológico del producto acabadoNo sirve para inspecciones rutinarias Se puede utilizar para determinar si el conjunto operaciones está bajo control

107 Programa de verificación de la empresaActividad Validación inicial del plan de APPCC Validación posterior del plan de APPCC Verificación de la supervisión de los PCCs marcada por el plan (p.ej. supervisión del tiempo de cocción de las gambas y de la temperatura) Revisión de los registros de la acciones de supervisión y correctivas para demostrar que el plan se cumple Reevaluación del plan de APPCC Frecuencia Antes y durante la implementación inicial del plan Cuando se cambian los limites críticos, cuando se producen cambios significativos en el proceso, en caso de fallos del equipo, de fallos del sistema, etc. Siguiendo el plan de APPCC (p.ej., revisión diaria de los registros) Semanalmente Anualmente

108 Los procesos de verificación por una agencia incluyen:Revisión del plan de APPCC y de las modificaciones Revisión de los registros de supervisión de los PCCs Revisión de los registros de acciones correctivas Revisión de los registros de verificación Inspección visual de las operaciones para comprobar que el plan de APPCC se cumple y que los registros se mantiene al día correctamente Recogida de muestras al azar y análisis

109 Principio 7: Establece registros y procedimientos de documentación.Se guardará y se revisará regularmente toda la información sobre la implementación del Sistema de APPCC, el plan de APPCC, y todos los registros relacionados con los PCCs. Hay que establecer instrucciones de trabajo documentadas (Procedimientos Operativos Normalizados) para los PCCs y el numero de registros suficiente para demostrar que se cumple. Etapa del proceso Riesgo Control crítico Medidas preventivas Supervisar ¿qué? ¿comó? ¿Frecuencia? ¿Quién? Acción correctiva Registros Verificación

110 El plan de APPCC y los documentos de apoyoBorrador del análisis de riesgos Registros de cuando se realizó el análisis de riesgos y se establecieron los limites críticos Datos utilizados para establecer los limites marcados para evitar el desarrollo de los patógenos Datos utilizados para establecer cual será la fecha de caducidad del producto Adecuación de los procesos de calentamiento Miembros del equipo de APPCC y sus responsabilidades Resumen de las etapas preliminares seguidas en el desarrollo del plan de APPCC Programas de pre-requisitos

111 Planes de APPCC

112 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 1Definir los términos de referencia y el ámbito del estudio de APPCC: Acordar qué productos y qué procesos entrarán en el estudio Definir donde empieza el APPCC y donde acaba

113 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 2 Establecer un equipo de APPCC:Proporcionar las pericias necesarias Formar los miembros del equipo

114 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 3 Describir el producto y su uso:Composición del producto Factores que afectan a su conservación Empaquetado Vida útil Instrucciones de uso Grupos sensibles (p.ej. celiacos, personas alérgicas a los frutos secos, etc.).

115 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 4Construir un diagrama de flujo para incluir: Ingredientes and auxiliares tecnológicos Etapas del proceso y condiciones (temperatura, tiempos, demora) Empaquetado almacenamiento Distribución, manipulación por minoristas, uso por el consumidor, como convenga

116 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 5Comprobar el diagrama de flujos del proceso: ¡Recorre el proceso! – para comprobar lo que se hace concretamente Revisar el diagrama de flujos si es necesario para que sea exacto

117 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 6Seguir los 7 principios del APPCC y escribir la carta de control del APPCC Redactar la documentación necesaria y los registros de seguridad alimentaria para el MANUAL DE SEGURIDAD ALIMENTARIA

118 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 7Implementar y comprobar el sistema de APPCC: Implementar el sistema de APPCC y los registros Auditar para confirmar que el sistema es efectivo

119 LAS ETAPAS DEL APPCC Etapa 8REVISAR el sistema de APPCC regularmente cuando sea relevante, y anualmente siempre.

120 PROBLEMAS RECURRENTES DE IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE APPCCFalta de compromiso por parte de la dirección Limitación de recursos – en dinero, en personal, en tiempo etc. Equipo de APPCC formado inadecuadamente Información insuficiente sobre el producto y los riesgos inherentes Falta de identificación y compromiso Mantenimiento insuficiente de los registros Formación inadecuada sobre los procesos de supervisión Mantener el impulso Superar las auditorías de seguridad alimentaria

121 Taller Trabajo en grupo, utilizando el material proporcionado durante el curso

122 GRACIAS POR SU ATENCIONMarcos Yanini