1 Es un sistema de organización de la producción de las fabricas de origen japonés.

2 La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción

3  Esta metodología surge por las debilidades que tiene el sistema de valoración tradicional  La filosofía del justo a tiempo tiene una visión dinámica de como optimizar la producción  para la aplicación de esta metodología las empresas que adoptan un programa de calidad total son las que más eficientemente pueden aplicar el modelo del justo a tiempo

4  Disminuyen las inversiones para mantener el inventario.  Aumenta la rotación del inventario.  Reducen la perdida de material.  Bajan los costos financieros.  Toma de decisiones en el momento justo.

5  como procedimiento de gestión y manejo productivo puede ser utilizado en cualquier tipo de empresa, tanto industrial como de servicios.  va más allá de un manejo físico ya que no es meramente una técnica sino más bien, una herramienta de gestión.

6  se orienta a la eliminación de actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible

7  Atacar las causas de los principales problemas  Eliminar despilfarros  Buscar la simplicidad  Diseñar sistemas para identificar problemas

8  Sobreproducción  Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina  Desperdicio involucrado en el transporte de unidades  Desperdicio en el procesamiento  Desperdicio en tomar el inventario  Desperdicio de movimientos  Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

9  Acortamiento del tiempo de entrega  Reducción del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento  Inventario reducido  Mejor equilibrio entre diferentes procesos  Aclaración de problemas

10  se trata de racionalizar la gestión de los equipos que integran los procesos productivos, de forma que pueda optimizarse el rendimiento de los mismos y la productividad de tales sistemas. Para ello se centra en unos objetivos y aplica los medios adecuados.

11 Tiempos muertos y de vacio  1. Averías  2. Tiempos de preparación y ajuste de los equipos Pérdidas de velocidad del proceso  3. Funcionamiento a velocidad reducida  4. Tiempo en vacío y paradas cortas Productos y procesos defectuosos  5. Defectos de calidad y repetición de trabajos  6. Puesta en marcha

12