1 GERENCIA DEL MANTENIMIENTOUAN CURSO DE GERENCIA DEL MANTENIMIENTO
2 ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
3 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALINTRODUCCION El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron
4 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALORIGEN DEL TPM En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones: 1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya no se habla de calidad sino de conformidad 2. Tener costos competitivos: una gerencia productiva ayuda a alcanzar esta meta 3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos de justo a tiempo
5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALENFOQUE DE LAS 5 Ms 1. Mano de obra 2. Medio ambiente 3. Materia Prima 4. Métodos 5. Máquinas = cero pérdidas = TPM
6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALMISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO CRECIENTE
7 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALOBJETIVO DEL TPM “Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.
8 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALDEFINICION DEL TPM Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos.
9 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPEQUEÑOS GRUPOS
10 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPEQUEÑOS GRUPOS
11 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPILARES
12 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALMEJORA FOCALIZADA OBJETIVO: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo” MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL JAIME VELEZ ZAPATA
13 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPERDIDAS: DE LOS EQUIPOS : Fallas en los equipos principales Cambios y ajustes no programados Fallas de equipos auxiliares Ocio y paradas menores Reducción de Velocidad Defectos en el proceso Arranque
14 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPERDIDAS: DEL RECURSO HUMANO : Gerenciales Movimientos Arreglo/ acomodo Falta de sistemas automáticos Seguimientos y corrección
15 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPERDIDAS: DEL PROCESO PRODUCTIVO : De los recursos de producción De los tiempos de carga del equipo Paradas programadas
16 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALMANTENIMIENTO AUTÓNOMO El mantenimiento autónomo previene: Contaminación por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulación Con sólo instruir al operario en: Limpiar Lubricar Revisar
17 MANTENIMIENTO PLANEADOMANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MANTENIMIENTO PLANEADO OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas” CONCEPTO : “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”
18 OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados.MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL CAPACITACION OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados.
19 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALCONTROL INICIAL OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.
20 MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD OBJETIVO:Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.
21 TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYOMANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. T : Total Participación de sus miembros P : Productividad (volúmenes de ventas) M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
22 SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTEMANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.
23 BENEFICIOS MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Los beneficios son :Recuperación de la inversión Meta de “cero pérdidas” Búsqueda de otras pérdidas Reducción de costos Entregas a tiempo Mayor seguridad en los trabajadores Eleva la moral del trabajador MEJORAMIENTO CONTINUO
24 OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLAMANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA T P M TOTAL PEOPLE MOTIVATION PRODUCTIVE MAINTENANCE PRODUCTION MANAGEMENT PROCESS MANUFACTURING PROFIT
25 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.MEl Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. RCM es una metodología participativa para definir estrategias de mantenimiento
26 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.MEl RCM es “el mantenimiento que debes hacer para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en otras palabras es la alineación del mantenimiento con la Misión de la Empresa, según Bunny Snellock.
27 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.MEl objetivo principal de RCM está en reducir el costo de mantenimiento enfocándose en las funciones más importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.
28 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.MEl RCM se basa en la respuesta sistemática y estructurada de : ¿ Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento de cada sistema? ¿ Respecto a sus funciones cómo falla cada equipo? ¿ Cuál es la causa de cada falla funcional? ¿ Qué pasa cuando ocurre cada falla? ¿ Cuál es el impacto real de cada falla? ¿Cómo se puede prevenir cada falla? ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla funcional?
29 Limitaciones de Implementación del RCM clásicoDificultad en la definición de sistemas y funciones. Problemas en la definición de frecuencias óptimas de mantenimiento, inspecciones, etc.. Difícil de justificar económicamente en muchos casos. Problemas con la comunicación de resultados.
30 Limitaciones de Implementación del RCM clásicoLos esquemas de reuniones semanales y grupos de trabajo completos son muy difíciles de implementar. Un plan de implementación global puede tardar muchos años y costar millones de dólares. Los resultados pueden tardar muchos años en verse. Es difícil mantener equipos de trabajo durante largo tiempo.
31 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – RCM 2RCM2 es un PROCEDIMIENTO ESTRUCTURADO para determinar la POLÍTICA DE MANTENIMIENTO MÁS ADECUADA para cada activo físico de una planta industrial, EN SU CONTEXTO de operación, para contribuir a LLEVAR AL MÁXIMO LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA COMO UN TODO
32 PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN MANTENIMIENTOAREA TECNICA FUNCIONES ADMINISTRATIVAS PLANIFICACION CONDUCCION OPERATIVA FASE DE PREPARAR FASE VERIFICACION Y ASEGURAMIENTO JAIME VELEZ ZAPATA
33 El PED en mantenimientoImportancia: El PED ha llegado a ser una herramienta básica de trabajo para la organización eficaz del mantenimiento. Su apoyo es fundamental para el mantenimiento del los equipos de planta, la programación del mantenimiento y el control de las funciones administrativas del mantenimiento.
34 El PED en mantenimientoESTRUCTURACIÓN DE LAS BASES DE DATOS Las principales bases de datos para el mantenimiento pueden ser: Para el equipo. Para el registro de personal. Para las tareas. Para el registro de almacén. Para el registro histórico de las tareas.
35 APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTOVERIFICAR EL CONSUMO DE MATERIALES GENERAR ORDENES DE MANTTO GENERAR REGISTROS HISTORICOS CONTROLAR EL RECURSO HUMANO GENERAR INFORMES DE COSTOS
36 El PED en mantenimientoLOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES Los programas relacionados con las bases de datos, y que constituyen la esencia del PED, sirven para generar órdenes de mantenimiento, controlar el recurso humano, controlar el consumo de materiales, actualizar los registros históricos y generar informes de costos.
37 El PED en mantenimientoContinuación ... Con el uso de los programas básicos del PED, El responsable de mantenimiento estará en capacidad de administrar, de una manera más eficaz: La planificación, y en la conducción operativa fase de preparación de las tareas, los materiales, los recursos físicos y los humanos.
38 El PED en mantenimientoContinuación ... La conducción operativa en la fase de verificación y aseguramiento del cumplimiento de las tareas de los objetivos planificados.
39 El PED en mantenimientoContinuación ... Software existentes en el mercado. Demostración de software estandar
40 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 1 ANTIGUA : El Mantto se ocupa de la preservación de los activos físicos. MODERNA : El Mantto se ocupa de la preservación de las funciones de los activos.
41 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 2 ANTIGUA : El Mantto de rutina es para prevenir fallos. MODERNA : El Mantto de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.
42 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 3 ANTIGUA : El principal objetivo de la función mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de planta al mínimo costo. MODERNA : El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producto y servicio al cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo.
43 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 4 ANTIGUA : La mayoría delos equipos son más propensos a fallar cuando envejecen. MODERNA : La mayoría de los fallos no son más probables cuando el equipo envejece.
44 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 5 ANTIGUA : Para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso es necesario disponer de buenos datos estadísticos sobre ratios de fallos (historial) MODERNA : Las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrán que ser tomadas con datos inadecuados sobre ratios de fallos.
45 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 6 ANTIGUA : Hay tres tipos básicos de mantenimiento : PREDICTIVO – PREVENTIVO - CORRECTIVO MODERNA : Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento: PREDICTIVO – PREVENTIVO – CORRECTIVO - DETECTIVO
46 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 7 ANTIGUA : La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de” debe basarse en la frecuencia de la falla y/o la criticidad del item. MODERNA : La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de” debe basarse en la duración del período de desarrollo de la falla (también conocido como “tiempo de demora hasta la falla” ó “intervalo P-F”).
47 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 8 ANTIGUA : En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), generalmente la primera es más económica y efectiva que la basada en la condición. MODERNA : En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), esta última es generalmente más económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.
48 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 9 ANTIGUA : Los incidentes serios, accidentes catastróficos que implican fallos múltiples de equipos, generalmente son el resultado de “mala suerte” o “actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables. MODERNA : La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos.
49 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 10 ANTIGUA : La forma más rápida y segura de mejorar el comportamiento de un activo existente que “no es confiable” es mejorar su diseño. MODERNA : Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el comportamiento de un activo no confiable mejorando la forma en que es operado y mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución no logra el comportamiento deseado.
50 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 11 ANTIGUA : Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse políticas genéricas de mantenimiento. MODERNA : Las políticas genéricas solamente deben aplicarse en activos idénticos cuyo contexto operacional, funciones y parámetros de prestación deseados también sean idénticos.
51 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 12 ANTIGUA : Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas por directores y gerentes y los planes de mantenimiento establecidos por especialistas calificados o por contratistas externos (concepto de arriba hacia abajo). MODERNA : Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas por las personas que están más cerca de los activos. La responsabilidad de la Dirección y Gerencia es de proveer las herramientas que les permita tomar las decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y defendibles.
52 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 13 ANTIGUA : El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar un Programa de Mantenimiento exitoso y perdurable por su cuenta. MODERNA : Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por “Mantenimiento” y “Usuarios de los activos”, trabajando juntos.
53 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 14 ANTIGUA : Los fabricantes y proveedores de equipos están en las mejores condiciones para desarrollar programas de mantenimiento para nuevos activos físicos. MODERNA : Los fabricantes y proveedores de equipos solo pueden desempeñar un papel limitado –aunque importante- en el desarrollo de programas de mantenimiento.
54 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTOMAXIMA 15 ANTIGUA : Es posible encontrar de entrada una solución rápida para nuestros problemas de eficacia del mantenimiento. MODERNA : Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en dos etapas : Cambiando la forma en que las persona piensan. Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a la resolución de problemas técnicos de proceso- un paso por vez.
55 EJERCICIO FINAL INVESTIGAR SISTEMATICAMENTE EL ESTADO REAL DE SU EMPRESA EN LO REFERENTE AL MANTENIMIENTO.