1 www.leansixsigmainstitute.org

2 Identificar y utilizar el método con menor desperdicio. Crear documentación simple y accesible de ese método. Incluir dentro del método el aseguramiento de la calidad, la seguridad, el inventario en proceso y la productividad. Identificar oportunidades de mejora (desperdicios que se deben eliminar).

3  Introducción  ¿Qué es trabajo estándar?  Procedimiento para implementar trabajo estándar  Hojas de trabajo estándar  Utilización de la tabla combinada  Utilización de una hoja estándar

4 VSM Lean accounting 5 S Andon Trabajo estándar Trabajo en equipo Hoshin Kanri Desarrollo de talento Estabilidad y flujo  Trabajo celular  Sistema pull  Preparaciones rápidas  TPM Deleite del cliente Rentabilidad sostenida Beneficio social, empresarial, personal Calidad excelente  Jidhoka  Six Sigma  Solución de problemas  AMEF Una ventaja competitiva para una organización es desarrollar la habilidad de aprender más rápido que su competencia. Equipo motivado Equipo motivado

5  Es la capacidad de producir resultados de manera sostenida a través del tiempo.  Inestabilidad es el efecto de la variabilidad en los procesos.  El primer paso en el camino para implementar Lean es alcanzar un nivel máximo de estabilidad en los procesos. El objetivo de desarrollar procesos estables es obtener un nivel consistente de capacidad.

6  Es la manera más segura, más fácil y más efectiva que conocemos para hacer nuestro trabajo.  ¿Qué es un estándar?:  Es una imagen clara de una condición deseada.  ¿Por qué son importantes los estándares en el sistema Lean?:  Porque permiten identificar inmediatamente anormalidades y, en consecuencia, tomar decisiones y realizar acciones correctivas.  ¿Cómo es un estándar efectivo?:  Simple, claro y visual.

7 Síntomas de inestabilidad y de ausencia de estándares:  Mucha variación en indicadores de desempeño.  Frecuentes cambios en el “plan” cuando se presenta un problema.  No se observa un método consistente de trabajo.  Acumulación de WIP (inventario de producto en proceso).  Operaciones secuenciales trabajando independientemente (aisladas).  Flujo intermitente en la operación.

8  Es una herramienta usada para asegurar el rendimiento máximo, con un mínimo de desperdicio, por medio de la mejor combinación de operadores y maquinaria.  Marca el ritmo de producción con documentos muy bien mostrados en la celda de trabajo.  Se muestra en un grupo de documentos vivos que son flexibles y ayudan a entender cómo la operación cumple con los requerimientos del cliente.

9  Trabajo estándar no es trabajar con estándares o instrucciones de trabajo (éstos son un prerrequisito).  Trabajo estándar no es una medida simple del “contenido del trabajo”.  Trabajo estándar no es un documento final que nos indica cuántos operadores son requeridos por celda.  Trabajo estándar no es realizado en un escritorio, lejos de la línea o celda de producción

10  Cuando se desea lograr estabilidad en los procesos, haciendo que cada operación se realice siempre exactamente igual para cumplir con la calidad y velocidad estándares.  La documentación de las operaciones estándar se utiliza desde que se obtiene información relevante de los procesos (como los tiempos de operaciones), cuando se aprende a conocer la secuencia de las operaciones y su relación con la velocidad de la demanda (takt time), y una vez que se ha mejorado el proceso para documentar los nuevos métodos establecidos y para capacitar al personal.

11 Operator Loading Chart 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 Time (seconds) Manual Loading per Unit Operator Takt Time Manual Loading per Unit 1.0261.0451.2371.0451.147 Operator Takt Time 1.327 MillingSettingVBH FrontVBH BackElphiac Cell/Line: WMC By: CLD Date: 1-19-03 Hoja de trabajo estándar Formatos de observación de tiempo Takt time Gráfica de equilibrio Capacidad de proceso Hoja combinada de trabajo estándar Instrucción de trabajo

12 1. Seleccionar un proceso específico y una operación de un proceso. 2. Realizar las mediciones de tiempo correspondientes y capturarlas en el formato de toma de tiempos. 3. Calcular la capacidad de operación y llenar el formato de capacidad. 4. Balancear la operación si es necesario, utilizando la gráfica de balance y la hoja combinada de trabajo estándar. 5. Dibujar el proceso en la hoja de trabajo estándar. 6. Documentar las instrucciones de trabajo.

13 2 Estudio de tiempos 3 Capacidad de proceso 4 Balanceo de líneas 5 Hoja de trabajo estándar Kaizen Hipótesis 1: La persona puede realizar la actividad en el tiempo y la secuencia definidos, sin producir defectos. Hipótesis 2: Un cambio en el trabajo estándar mejorará el coste, la calidad, el tiempo de entrega, el tamaño de lote o la seguridad (ataca un desperdicio). 1 Seleccionar el proceso 6 Instrucción de trabajo

14  Un proceso se compone de operaciones.  Una operación se compone de elementos. Se recomienda seleccionar la operación cuello de botella encontrada en el mapa de valor (value stream map).

15  En la hoja de toma de tiempos se identifica el momento en que un elemento del trabajo empieza, así como el momento en que termina, se mide cada elemento del trabajo y se establecen los tiempos estándar para cada operación del proceso.

16 Se debe tomar en cuenta lo siguiente antes de iniciar el estudio:  Se requiere definir el nuevo estándar de la tarea actual, en caso de haber modificado los métodos de operación, o de la tarea nueva.  El método de trabajo se debe estandarizar entre todos los operarios antes de iniciar el estudio (sólo en caso de no tenerlo).  Se debe informar a todo el personal involucrado (por ejemplo: ingeniero de producción, operadores y al sindicato) sobre el estudio que se vaya a realizar para evitar posibles conflictos de intereses.

17  En la hoja correspondiente se describe la capacidad de operación para cada etapa del proceso, tomando en consideración el tiempo estándar, tanto manual como automático, de cada fase del proceso, y se describe también el tiempo que toma el cambio en cada secuencia de operación.  El resultado final es la capacidad de producción de cada operación. Este dato se da en unidades de tiempo por pieza.

18 Esta hoja será de utilidad para establecer las restricciones del sistema, que serán las que marquen el ritmo de producción y servirá para alimentar el mapa de valor.

19  Para conocer la capacidad del sistema, se utiliza la información del gráfico de balance.  Capacidad = Tiempo disponible / Tiempo más largo (27,000 seg./turno) / (134 seg./pieza) = 201 piezas/turno. OperaciónOperadorDescripciónTiempoTakt 1ACortar piezas2279 2BPintar4579 3CPerforar1979 4DEnsable electrónico6379 5ECargar software2279 6FEnsamble módulo ctrl.3279 7GEnsable final13479 8HEmpaque4979 22 45 19 63 22 32 134 49 79 0 20 40 60 80 100 120 140 160 12345678 Ensamble electrónico Ensamble final

20 La tabla combinada permite ver la secuencia de producción gráficamente, para diseñar la secuencia que optimizará la capacidad. Además, será útil para balancear la carga de trabajo de cada operación en relación con la velocidad de la demanda.

21  En la hoja de trabajo estándar se presenta el diseño del proceso (lay out) con los trabajadores y el flujo del material, para establecer los movimientos más eficientes de acuerdo con las operaciones estáticas y dinámicas. Se pueden observar las distancias y, en general, se analizan las operaciones en grupo.  En la hoja de trabajo estándar se presentan las operaciones estáticas y dinámicas, las distancias y los recorridos de los trabajadores, y se analiza todo el proceso en su conjunto para dar una visión clara de la secuencia de operaciones y su flujo.  Para fortalecer la creación de este documento es necesario generarlo y validarlo junto con los trabajadores que todos los días llevan a cabo sus actividades.

22

23  Provee una clara descripción de las actividades.  Muestra los puntos clave relativos a la operación.  Define los elementos del trabajo.  Identifica los puntos críticos de seguridad y calidad. Nota: No son necesarias para operaciones muy simples.  Describe la manera en que debemos de realizar las actividades en la estación de trabajo:

24 (3) Indicar el takt time con línea Roja (4)(5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (1) (2) (12) Utilización de la tabla combinada

25 1) Cantidad por turnoObtener el volumen de productos requerido por día o turno. 2) Velocidad de la demanda Tiempo disponible por día Cantidad requerida por día * Redondear los números al mayor próximo. 3) Línea roja (takt time) Corresponde a la velocidad de la demanda de la operación, comparada con el tiempo de la operación total (manual + máquina). 4) Descripción de la operación Determina el alcance del trabajo de cada operador, por lo que cada uno de ellos debe disponer de una tabla combinada. Hay que asegurarse de incluir el tiempo invertido en caminar o en traslados. Incluir los detalles de la operación para cada operador. Usar expresiones que utilicen verbos en presente (por ejemplo: presiona botón, ensambla parte, toma herramienta). Anotar el tiempo de máquina, si aplica. Llenado de tabla combinada (1)

26 5) Tiempo MAN AUTO WALK Tiempo manual Tiempo de máquina Tiempo de caminar Anotar el tiempo de trabajo humano. Anotar el tiempo de trabajo de la máquina. Anotar el tiempo que toma moverse a la siguiente estación, tomar y dejar partes. Dejar en blanco si no hay tiempo por desplazamientos. TOTALES Anotar el tiempo total de trabajo manual, máquina y de desplazamiento en la parte inferior de la tabla. Anotar también tiempo total de espera en el formato. 6) Tipos de línea para representar los tiempos empleados. Tiempo manual se indica con línea sólida. Tiempo de máquina se indica con línea intermitente. Tiempo de desplazamiento con línea ondulada sólida. Tiempo de espera se indica con línea doble. Llenado de tabla combinada (2)

27 9) Proceso Anotar el nombre del proceso (línea o celda). 10) Fecha de preparación Fecha de preparación o revisión. 11) Departamento Área que preparó el documento. 12) Número de operadores Debe haber una tabla combinada para cada operador. 7) Secuencia de trabajo Llenar con números indicando la secuencia en que el operador realiza las operaciones. 8) Número o nombre de parte Anotar el número o nombre de la parte a manufacturar. Llenado de tabla combinada (3)

28 Ejemplo de tabla combinada (1)

29 Ejemplo de tabla combinada (2)

30 Ejemplo de tabla combinada (3)

31 Ejemplo de tabla combinada (4)

32 Ejemplo de tabla combinada (5)

33 Regresa al punto inicial para repetir la secuencia Ejemplo de tabla combinada (6)

34 Espera Ejemplo de tabla combinada (7)

35 (1) 2) Layout de las máquinas/estaciones 3) Secuencia de las operaciones 4) Estándar work-in-process 6) Inspecciones de calidad 7) Precauciones de seguridad (5)(8) Utilización de una hoja estándar

36 Este formato clarifica el alcance de las tareas y, además, añade tres componentes: inspección de calidad, símbolo de precaución y estándar WIP. Se llena como sigue: Alcance de las operaciones: tiene el mismo número de operaciones que la tabla combinada. Se dibuja un diseño del proceso de las operaciones que hace el trabajador. Diseño del proceso de equipos: al dibujar la celda con los equipos, usar una escala aproximada para poder reducir espacio entre equipos y estaciones. Orden de la operaciones: el número de operaciones en la máquina o estación deben ser iguales que en la tabla combinada, conectadas con líneas sólidas. Mostrar el regreso de la última operación a la primera con una línea intermitente. Estándar work-in-process: únicamente el WIP necesario para mantener y facilitar el flujo y se debe indicar en cada máquina o estación. No incluir materia prima, ni producto terminado. Dibujar un para indicar estándar WIP. 1) 2) 3) 4) Llenado de hoja estándar (1)

37 Indicar el total de estándar WIP por celda en la caja. 5) Inspecciones de calidad: dibujar un para cada máquina o proceso que requieran inspección de calidad. 6) Precauciones de seguridad: dibujar una en cada estación o máquina que requiera una precaución especial. 7) Velocidad de la demanda: en la parte inferior del formato, es el mismo que se calculó y utilizó en la tabla combinada. 8) Tiempo de ciclo: llenar el tiempo de ciclo de acuerdo con lo establecido para cada operador. 9) Poner los símbolos en los lugares apropiados. 10) Llenado de hoja estándar (2)

38 121 sec20 sec1 Equipo de prueba 1 2 3 Estación de soldado Ejemplo de hoja estándar

39 Para la creación de las instrucciones documentales del proceso, es conveniente que participen operadores, ingenieros, personal de calidad y recursos humanos, para que en equipo se puedan generar estos materiales y se consideren todos los aspectos que se deben tener en cuenta en el desarrollo del proceso.

40  La documentación de trabajo estándar es un elemento clave para desarrollar al personal.  Los líderes entrenadores utilizan todo este material como base del entrenamiento de los 4 pasos, correspondiente a desarrollo de talento.  Los líderes utilizan la documentación de trabajo estándar para hacer auditorías de trabajo de manera continua.

41  La documentación del trabajo estándar son documentos vivos, por lo que deben ser revisados y validados continuamente.  Se deben considerar estos documentos cuando se implemente:  Eventos Kaizen.  Manufactura celular.  Cambios rápidos (SMED).  Mantenimiento productivo.  Kanban.  Mejoras ergonómicas y de seguridad.  Estos documentos deben ser realizados siempre con la colaboración de los trabajadores.