1 ILI Diploma en LogísticaMódulo 4 Gestión y Diseño de Almacenes

2 Indice Capítulo 1. Concepto y diseño de almacenes.Capítulo 2. Gestión del flujo de materiales. Capítulo 3. Soluciones a la problemática de la preparación de pedidos. Capítulo 4. Sistemas de información en los almacenes. Capítulo 5. Control económico de la gestión de almacenes. Ejercicio de diseño.

3 CAPITULO 1 Concepto y diseño de almacenes.

4 (Pipeline) EL CONDUCTO LOGÍSTICO Remitos (feedback) AprovisionamientoMateriales detenidos ALMACENES Y DEPÓSITOS Materiales en movimiento TRANSPORTE (Pipeline) Remitos (feedback) Información (datos-pedidos) Aprovisionamiento Clientes Manufactura Proveedores Distribución Materiales -( productos - servicios) Devoluciones-envases

5 ¿Es un “ mal necesario” o una oportunidad de valor agregado Definición de Almacén ¿Es un “ mal necesario” o una oportunidad de valor agregado al producto ? ALMACEN = INVENTARIOS ¿Según un enfoque logístico? Según el diccionario de la lengua española: Local donde se depositan mercancías para guardarlas o venderlas al por mayor. Según una terminología moderna : Local destinado a guardar materias primas, productos semielaborados , productos terminados o las existencias de reserva a través de toda la cadena de abastecimiento.

6 Definición de Almacén Según el diccionario de la ELA (European Logistics Association): Edificio especialmente proyectado para recibir, guardar, manipular, reacondicionar y expedir productos. PLANIFICACIÓN A NIVEL ESTRATÉGICO VISIÓN LOGÍSTICA DEL NEGOCIO A LARGO PLAZO Infraestructura de recepción : (TL/granel/LTL) Protección, acondicionamiento maquinaria Valor Agregado Carga, distribución

7 Funciones de los AlmacenesCOORDINACION DE LOS DESEQUILIBRIOS ENTRE LA OFERTA Y LA DEMANDA. BALANCE DE LA SCM REDUCCION DE COSTOS POR COMPRA O TRANSPORTE INCERTIDUMBRE : Compensar la falta de pronósticos o la incertidumbre de la demanda con inventarios. Compensar las estacionalidades y zafras Y la falta de transparencia y confianza TRADE-OFF : Comprar más a menor costo Transporte inbound / outbound PRESENCIA EN EL MERCADO: Se justifica almacenamiento para mantener presencia estratégica del producto en determinadas áreas de mercado BALANCE DE PRODUCCIÓN COMPLEMENTO AL PROCESO PRODUCTIVO. SOPORTE DE MANUFACTURA: El depósito se especializa en almacenar y administrar insumos para las plantas industriales

8 Clases de Almacenes SEGUN NATURALEZA DE ARTÍCULOS ALMACENADOSMATERIAS PRIMAS Y COMPONENTES (cerca del punto inbound) SEMIELABORADOS ( en toda la cadena) TERMINADOS ( cerca de fábrica - outbound) RECAMBIOS-INSUMOS, AUXILIARES etc. SEGUN SU REGIMEN JURIDICO (instalaciones y gestión) PROPIO ALQUILADO-TERCERIZADO LEASING Z.FRANCAS

9 ¿ PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO ?Clases de Almacenes ¿ PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO ? ALQUILADO Ventajas : Conservar el capital Cubrir los picos de almacenamiento Menores riesgos frente a los cambios Flexibilidad, contratos corto plazo Impuestos Costos conocidos y economía de escala SERVICIOS DE VALOR AGREGADO Desventajas : Problemas de comunicación ( sistemas) Servicios restringidos a zonas específicas Puede no haber disponibilidad de espacio cuando se necesite

10 Clases de Almacenes ¿ PROPIO O ALQUILADO ? PROPIO Ventajas :Control de la gestión Especialización en necesidades específicas Costos menores a largo plazo Desventajas : Capital Falta de flexibilidad respecto a la demanda: los costos fijos.

11 EL DEPÓSITO PUEDE OFRECER VALOR AGREGADO AL PRODUCTO : PACKINGClases de almacenes Beneficios por : Optimización del transporte Reducción del congestionamiento en cliente y proveedor SERVICIO AL CLIENTE EL DEPÓSITO PUEDE OFRECER VALOR AGREGADO AL PRODUCTO : PACKING ETIQUETADO PRECIOS CLASIFICADO Y PREPARADO DE MIX POSTPONEMENT ALMACEN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN PLATAFORMAS DE TRÁNSITO SEGUN SU FUNCION EN LA LOGISTICA DE LA EMPRESA PLANTAS INDUSTRIALES Beneficios por : Transporte- cargamentos y distancias grandes desde proveedor RETAILER ( CONSUMO) Consolidación Proveedor o Planta A CONSOLIDACIÓN Proveedor o Planta B Proveedor o Planta C Cliente A Cliente B Cliente C Proveedor o Planta A Proveedor o Planta B Proveedor o Planta C Cliente A Cliente B Cliente C Disgregación Proveedor o Planta A DISGREGACIÓN (BREAK BULK) Cliente A Cliente B Cliente C CROSS DOCK

12 Las exigencias de rapidez, calidad, cero error,cero defecto y cero inventarios en la SC (pipe line) hacen que la presión por EXACTITUD, EFICIENCIA, EFICACIA y VELOCIDAD DE CICLO en un almacén, sean el principal requisito en la gestión. Clases de Almacenes SEGUN LAS TECNICAS DE MANIPULACIÓN y ESTIBA EN BLOQUE /CONVENCIONALES/ COMPACTOS / DINÁMICOS / MÓVILES / AUTOMÁTICOS-SEMIAUTOMÁTICOS

13 El compromiso en la dirección actual y futura de un almacénTransacciones : Mayor cantidad y más pequeñas: Manipular y almacenar: Mayor cantidad de SKUs Productos customizados : Cantidad creciente Servicios de valor agregado : Oferta creciente Logística inversa : Más retornos /envases etc. Con : MENOS TIEMPO, MENOR MARGEN DE ERROR, MENORES RECURSOS

14 Objetivo de la gestión de AlmacenesEstos objetivos están en conflicto. ¿Porqué? ¿Cuáles son los objetivos de un almacén? Objetivos genéricos de la logística : “Máxima eficiencia global, con mínima inversión y cumpliendo con el servicio a cliente especificado” Enunciados básicos de los objetivos de un almacén: 1- Maximizar aprovechamiento del espacio en términos de VOLUMEN 2- Minimizar costos en términos de OPERACIONES Y MANIPULACIÓN DE MATERIALES 3-Cumplir con las especificaciones de servicio requeridas en cuanto a TIEMPO-COSTO-CALIDAD

15 Actividades necesarias y de valor agregado en los depósitosUBICACIÓN Y ESTIBA : (put-away) -Verificación de lugar -Manipulación y movimientos -Colocación en el lugar ¿V.A.? PRE-PACKING : -Disgregar (break-bulk) y empaque individual -Combinación con otros productos (kits) -Packing especial para almacenamiento productivo ¿V.A.? ALMACENAMIENTO (storage) Es el mantenimiento físico de la mercadería en un lugar mientras aguarda el momento de ser requerida para otra actividad o demanda. -En forma ordenada -Segura -Controlada -En condiciones adecuadas al producto ¿V.A.? RECEPCION : -Recibir ordenadamente los materiales inbound -Control de cantidades entradas -Preparar el material para la siguiente actividad ¿V.A.? PICKING Y MANIPULACIÓN -Función principal de remover productos de su estiba para entrega al cliente. -Incluye operaciones destinadas a modificar la forma y la presentación de la mercadería. PACKAGING - ETIQUETADO - PRECIO (POSTPONEMENT) ¿V.A.? CARGA -Chequeo de ítems -Acondicionado según transporte -Preparación de documentos de salida Pesos, volúmenes (transporte) -Carga ( si no es resp. del flete) ¿V.A.? Recepción Prepacking Ubicación y estiba Almacenamiento Picking y manipulación Consolidación, disgregación, carga.

16 Interpretación Logística del AlmacénEL ALMACEN ES UN SERVICIO EL ALMACEN NO ES UN ENTE AISLADO

17 Principios generales de almacenaje1- DISEÑO VOLUMÉTRICO APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO MAXIMIZAR EL USO CÚBICO DISPONIBLE PLANTA / ALTURAS LIMITES : EQUIPOS VARIOS PISOS LÍMITES : ELEVADORES FLUJO DIRECTO DE LOS PRODUCTOS DISEÑAR EL FLUJO ADECUADO A CADA ALMACEN DE FORMA DE ELIMINAR CONGESTIÓN Y CONFUSIÓN (AL MENOR COSTO POSIBLE)

18 Principios generales de almacenaje2- TECNOLOGÍA DE MANIPULACIÓN MÍNIMO MANTENIMIENTO CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO ES MEJOR UN SOLO MOVIMIENTO “LARGO” QUE VARIOS MOVIMIENTOS “CORTOS CON ESTACIONAMIENTO” ECONOMÍA DE ESCALA ES MEJOR LA MANIPULACIÓN EN UN SOLO TIPO DE EQUIPO TRASLADAR EL MAYOR VOLUMEN/PESO POSIBLE EN CADA MOVIMIENTO

19 Principios generales de almacenaje3- ESTIBAS FÁCIL ACCESO AL STOCK FLEXIBILIDAD EN LA UBICACIÓN ADECUACIÓN A LA ROTACIÓN DE STOCKS FACILIDAD DE CONTROL DE STOCKS PRINCIPIO DE POPULARIDAD : PRODUCTOS DE MAYOR SALIDA DEBEN SER LOS DE ACCESO MÁS FÁCIL, CERCANOS A LOS PASILLOS, EN LA PARTE INFERIOR Y EN LOS LUGARES MÁS CERCANOS A EXPEDICIÓN INVERSAMENTE : LOS ARTÍCULOS DE BAJO VOLUMEN/VENTAS DEBEN UBICARSE EN LA PARTE SUPERIOR DE LAS ESTANTERÍAS Y ALEJADOS DE LOS PASILLOS LOS ARTÍCULOS PESADOS, LO MÁS BAJO POSIBLE

20 Unidades de carga CAJAS (CARTON, MADERA, PLASTICO)BANDEJAS - CUBETAS (PLASTICO, CARTON) BIDONES (METALICOS, PLASTICO, VIDRIO) SACOS - BAGS (PAPEL, TEJIDO, PLASTICO) ROLLOS BOBINAS PAQUETES (GRUPOS DE CARGAS LARGAS) CONTENEDORES (METALICOS, PLASTICO) PALETAS (MADERA, PLASTICO, CARTON) ROLLS

21 Palets. Normativa de paletización: RALTIPOS Y UTILIZACIÓN EN FUNCIÓN DE SU FORMA CONSTRUCTIVA. NORMAS UNE-49900 800 x 1200 mm. de madera. Paleta "europea" norma parte III 1000 x 1200 mm. 600 x 800 mm. Media paleta. 1200 x 1200 mm. .....… (de varios materiales y de otras medidas).

22 Palets. Normativa de paletización: RALTIPOS Y UTILIZACIÓN EN FUNCIÓN DEL USO A QUE SE DESTINEN para productos de gran consumo. (Recomendación AECOC) para bebidas para latas de conserva paletas para sacos para bidones

23 Pallets NORMA MERCOSUR / UNE 49900

24 Sistemas de almacenajeORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS PRODUCTOS FLUJO DE ENTRADA / SALIDA OPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE

25 Según la organización del almacenajeALMACEN ORDENADO Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto ALMACEN CAOTICO "HUECO LIBRE", el almacenaje de las mercancías se realiza de manera que se asignan las ubicaciones a medida que se van recepcionando, siguiendo unos criterios básicos de zona, tamaño, condiciones, ... Desventajas : Siempre existen “huecos” no usados Quedan definidos “límites máximos” para ese artículo EFECTO PANAL (COLMENA) Ventajas : Ubicación fácil y rápida El lugar es sólo ocupado por “ese” artículo Ventajas : Mejor aprovechamiento del espacio Desventajas : “Nunca se encuentra nada” Se necesita un mayor control del espacio disponible

26 Según el flujo de entrada/salidaFIFO - (FEFO) "FIRST IN - FIRST OUT", el artículo que entra primero es el que sale primero. Adecuado para productos perecederos. LIFO "LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el último es el que sale primero. Obligado en el almacenaje en bloque y en estanterías compactas.

27 Según la optimización del espacio disponibleALMACENAJE SIN PASILLOS A GRANEL (LIBRE, DEPOSITOS, SILOS, ...) APILADO EN BLOQUE RACK (ESTRUCTURA DESMONTABLE FACILMENTE) COMPACTO SOBRE ESTANTERIAS FIJAS ESTANTERIAS DINAMICAS ESTANTERIAS COMPACTAS (DRIVE-IN, DRIVE THROUGH) COMPACTO MEDIANTE ESTANTERIAS MOVILES

28 Según la optimización del espacio disponibleALMACENAJE CON PASILLOS ESTANTERIAS CONVENCIONALES (DE PALETIZACION O LIGERAS) ESTANTERIAS PARA CARGAS LARGAS ESTANTERIAS DE DOBLE PROFUNDIDAD

29 hasta no culminar el vaciadoPérdida de espacio: hasta no culminar el vaciado de una fila, no se puede completar con otro SKU EFECTO PANAL En bloque Altura según: estabilidad peso condiciones piso clima (cartón) Profundidad : Rango de 2 a 10

30 Convencionales (simples o dobles)Con posición asignada : Pérdida de espacio hasta reaprovisionamiento Siempre lindan con un pasillo de acceso (anchos o estrechos)

31 Compactos -Drive In / Drive ThruCombinación “bloque-convencional” Espacio entre bastidores para ingreso de autoelevador Estanterías penetrables Permite ahorro de superficie al eliminar pasillos pero se pierde por efecto panal

32 Dinámicos / de rodillosCarga en un extremo y descarga por el otro Las unidades se desplazan por gravedad Rotación ideal

33 Móviles Desplazamiento de toda la estantería sobre carrilesUn solo pasillo

34 Otras clases de almacenamientoSUELTO EN PISO EN CESTOS O CONTENEDORES ENTREPISOS DEPÓSITOS DE GRAN ALTURA AUTOMATICOS

35 Tabla comparativa de los sistemasVENTAJAS INCONVENIENTES ECONÓMICO SENCILLO MÁXIMO VOLUMEN DAÑOS POCO CONTROL BAJA ROTACIÓN EN BLOQUE Acceso individual Equipo sencillo Fácil instalación Artic. protegidos Poco aprov. del espacio Necesita sist. ubicaciones Rotación no asegurada CONVENCIONALES Funcionamiento lento Pisos fuertes Mala rotación Acceso a pallets limitado Buena útil. volumen Equipo sencillo PENETRABLES Pallets especiales Costo alto Mal acceso Pocos huecos de preparación Rotación perfecta Poca manipulación Buena útil. del volumen RODILLOS Excelente aprovechamiento del volumen Alto costo Lento Mantenimiento MÓVILES

36 ¿ CÓMO DISEÑAR UN ALMACEN?Algunas consideraciones : -Benchmarking -Descubrir el “perfil” propio -Innovar en forma permanente -Automatizar lo posible -Humanizar -“El personal tiene éxito en implementar lo que han ayudado a diseñar”.

37 Fases para el diseño de un almacénA ) RECOPILACION DE DATOS BASE 1 - GAMA DE ARTÍCULOS (características físicas) 2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA (volúmenes, frecuencias, estructura de los pedidos y cartera de clientes y proveedores) 3 - EXISTENCIAS ( cantidades en stock, análisis de la demanda) B) DIMENSIONADO: MERCANCIAS EN MOVIMIENTO MERCANCIAS ALMACENADAS C) LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA

38 Fases para el diseño de un almacénD) DISEÑO EDIFICIO PLANTA Y LAY OUT INSTALACIONES DE ALMACENAJE MEDIOS DE MANUTENCION PLANTILLA, STAFF SERVICIOS VARIOS EXPANSION FUTURA

39 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE1 - GAMA DE ARTICULOS FORMA PESO APILABILIDAD CONDICIONES CLIMATICAS (TEMPERATURA, HUMEDAD,...) LONGEVIDAD PELIGROSIDAD / COMPATIBILIDAD REQUISITOS DE ENTRADA - SALIDA (FIFO, INDIFERENTE, ...) RELACIÓN DE UD.ALMACENAJE / UD. PREPARACION ...

40 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE1 - GAMA DE ARTICULOS TOTAL DE ITEMS 1- Familia - TEMPERATURA CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS 2- Familia - QUÍMICOS INFLAMABLES REGULARES PELIGROSOS 3-- Familia - SEGURIDAD VALOR ALTO VALOR REGULAR Esta clasificación de artículos determinará el tipo de características edilicias primarias y la clase de instalación en cada área. 4 - ZONAS PICKING ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n 5-- Familia -MODO ESTIBA MODO 1 MODO X MODO n ZONA ORO ZONA PLATA ZONA BRONCE 6-- Familia -ACTIVIDAD

41 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE ¿QUÉ PREGUNTAS CLAVE DEBEMOS HACERNOS?2 - FLUJO DE ENTRADA / SALIDAS

42 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA( outbound) : Órdenes de clientes ¿Porqué comenzar por los datos de salida de artículos? “ Satisfacer los requerimientos de nivel de servicio a cliente como prioridad del depósito”. La importancia de algunos clientes por la demanda o el servicio que solicitan inducen a tener un “depósito dentro del depósito” o a considerar diferentes formas de operativa. Observaciones : se pueden realizar idénticos esquemas y gráficos para los ingresos al depósito. ( inbound)

43 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix de artículos por orden para definir la estrategia de almacenamiento Por familia : Analiza si las órdenes a clientes mantienen cierta tendencia a agrupar mix de artículos por familia ( puras) o son heterogéneas Si las órdenes son puras, establecer las zonas agrupadas por familia, permite facilidad y velocidad de ubicación, y selección, simplificación del inventario ¿ Operativa?

44 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix de artículos por orden Por unidad de manipulación completa : Analiza si las órdenes a clientes se cumplen por unidad completa ( pallet / cajas) o parciales. Nos indica si se deben tener zonas especiales para unidades abiertas de picking. En el sistema, cada tipo de orden deben separarse para realizar las operaciones (completa-parcial-mix) por separado ¿Operativa?

45 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix de artículos por orden Por incremento de fracción de unidad por orden : Analiza la proporción respecto a la unidad de manipulación que es requerida por orden y línea Preconfigurar las unidades según porcentajes usuales (en la planta, al ingresar o en algún momento de la estadía). Inducir a los clientes con descuentos para parcializados estándar y a los que están cerca de la unidad . Los dos problemas principales : los sistemas FIFO (el WMS debe tener un rango) y la pérdida de densidad. Aprovechar el tiempo que se libera en el picking para palletizar fracción o descarga lenta si le pedimos al proveedor la preconfiguración. ¿Operativa y dificultades ?

46 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes ii) Distribución de líneas por orden Cantidad de líneas por orden : Analiza la proporción de órdenes que tienen un solo ítem o sus incrementales respecto al total Ordenes con una sola línea : a) back orders ( contra pedido) = crossdocking b) ordenes puntuales urgentes, un solo recorrido de picking en secuencia eficiente. c) Oportunidad de “adelantar el trabajo del día o turno siguiente” preparando las unidades en algún recorrido similar. Puede aparecer una gráfica especular , donde se da la situación inversa. Concentrarse en ser eficiente en esa orden, zonificar e ir en recorrido con varias órdenes compatibles ¿Operativa?

47 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASEEj.: cantidad total de líneas en órdenes que tienen entre 2 a 5 líneas => 3.5 x 178 = 623 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes iii) Distribución de líneas y volumen por orden Ej.: volumen movido por órdenes que tienen entre 1 y 2 pie/m cúbico => 46 x 1.5 = 69 Analiza en un solo esquema gráfico, la información crítica para definir una estrategia de picking eficiente. Clasifica las órdenes en líneas por familia y volumen por familia. Se debe graficar por períodos. Ej.: cantidad de órdenes con 2 a 5 líneas = 178 Ej.: porcentaje de órdenes cuyas líneas tiene volúmenes menores a 1 ( pie/m cúbico)

48 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS CLASIFICACIÓN ABC ( 80/20-PARETO) Analiza la importancia en movimiento, dinero, volumen ,etc, de cada artículo respecto al total. 1-Elaborar lista con todos los items, su demanda anual en pallets y la frecuencia de movimientos de unidades (pallets o cajas) anuales (entregas) 2-Multiplicar el volumen de la demanda por su frecuencia 3-Elaborar una lista con los resultados, ordenada en forma decreciente. 4-Calcular totales acumulados por artículo 5-Dividir en categorías y calcular porcentajes. La popularidad de los artículos : “ CERCA DE LA PUERTA, CERCA DEL PISO La popularidad de los artículos permite saber : - Qué sistema de almacenaje asignarles -Cuánto espacio del almacén asignarles -Qué zona del almacén asignarles

49 Clasificación ABC

50 Clasificación ABC Principios : - Asignar la zona más accesible a los ítems más populares por ABC de movimientos. -Asignar el sistema de almacenaje basado en la popularidad ABC de movimiento volumétrico. -Realizar una clasificación ABC combinada (movimientos x volumen) para asignación correcta de sistema y zona.

51 Clasificación ABC LA CLASIFICACION ABC PERMITE :1-Disminuir costos de manipulación por optimización distancia/frecuencia/volumen 2-Se puede ahorrar energía, calefacción etc. en las zonas de artículos de bajo movimiento. 3-Concentrar al personal en una zona reducida, lo que permite optimizar supervisión EL 80 % DEL TRABAJO SE REALIZA EN EL 20 % DE LA SUPERFICIE

52 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS Correlación de la demanda- Analiza la “ afinidad” de la demanda entre artículos individuales o entre familias . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su frecuencia de aparecer juntos. Ejemplo : Colores de un “conjunto” de prendas. Frecuencia de grupos de talles. Variabilidad de la demanda- Analiza la desviación estándar de los artículos respecto al promedio diario. Es útil para reponer las posiciones de picking con una frecuencia aceptable desde el punto de vista operativo ( generalmente no más de una vez por día).

53 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE2 - FLUJOS DE SALIDA/ENTRADAS iv) DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO Distribución de las estacionalidades -Graficar la demanda en función del tiempo para analizar estacionalidades y proyectar las actividades/ recursos. Distribución de la actividad diaria - Graficar los movimientos diarios/ líneas/ órdenes/ camiones en función de los distintos turnos ( u otra partición) en el día para planificar los recursos / operativa adecuadamente. Estas actividades consideran recepciones y entregas.

54 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE3 - EXISTENCIAS Clasificación ABC por VMA / Inventario promedio- Analiza la relación del inventario actual y su relación con el movimiento anual . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su inventario promedio o su VMA considerando en el análisis, la rotación. La cantidad de stock promedio es : SS + Q/2(stock de ciclo) Con SS = STOCK DE SEGURIDAD en función del servicio a cliente , la variabilidad de la demanda y Q = cantidad pedida

55 Stock de Ciclo o ManiobraSTOCK DE CICLO : Q/2 Stock de Ciclo o Maniobra Q/2 Ingreso (suministro) Cantidad Q Q Stock Salidas (demanda) Área 1 Q/2 Área 2 t0 t1 Tiempo Área 1 Área 2 =

56 Función stock-tiempo ( dientes de sierra)En las posiciones libres , el espacio necesario para los artículos es el relacionado con su inventario promedio ( SS+ Q/2) % Quiebre Nivel de stock Q Qpp En las posiciones fijas, el espacio necesario para los artículos es el máximo stock Lo usual es 2 x (SS +Q/2) = 2x SS+ Q S (stock seguridad) d Variación de la demanda (más del promedio) Tiempo Variación del lead time (fuera de plazo)

57 A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE3 - EXISTENCIAS Distribución de existencias por unidad de manipulación El análisis ABC por VMA o inventario promedio no es útil para tomar decisiones de diseño de alternativas de almacenamiento si no considera las cifras en términos de unidades de manipulación. Ej. tomar como unidad de manipulación el pallet Graficar : - en abcisas cantidad de pallets promedio en inventario por artículo - en ordenadas el % acumulado de SKUs en stock y/o acumulado de pallets ( o fracción) en stock

58 DECIDIR POR LAS NECESIDADES CON MAYOR PROBABILIDAD.B) DIMENSIONADO PARA ALMACENAR LOS STOCKS NECESARIOS, PERIODIFICADOS: HISTÓRICO PREVISIONES (OPTIMISTA - PESIMISTA) PARA OTRAS ZONAS DE TRABAJO. CONOCIDAS CON EXACTITUD O EN PORCENTAJE SOBRE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO. DECIDIR POR LAS NECESIDADES CON MAYOR PROBABILIDAD. (SIEMPRE EXISTE LA POSIBILIDAD DE SUBCONTRATAR LOS EXCESOS)

59 B) Dimensionado Características previas a considerar :DEL TERRENO- PRECIO FACILIDAD DE ACCESO EXISTENCIA DE SERVICIOS POSIBILIDAD DE EXPANSION SUELOS, FIRMEZA, HUMEDAD COMUNICACIONES

60 B) Dimensionado Características previas a considerar:DEL EDIFICIO PLANTA DIAFANA (Capacidad, compartimentación, ...) POSIBILIDAD DE EXPANSIÓN NUMERO DE PLANTAS (S/producto, s/coste terreno,...) GEOMETRIA DE LA SUPERFICIE (Flexible, no espacios muertos,...) PISO RESISTENTE A CARGAS Y ROCES (Higiene, planitud, ...) APROVECHAMIENTO DE COLUMNAS (Autoportante, servicios, ...) ILUMINACION (Sectorizada, potencia s/zonas, ...) REGLAMENTACIONES Y USOS LOCALES

61 B) Dimensionado Consideraciones generales :El especialista en logística o manipulación debe trabajar muy cercano al profesional de construcción para desarrollar un sistema integral Especial atención en elementos que pueden convertirse luego en restricciones : luces, cañerías, sistemas de incendio, ductos de ventilación, antenas de comunicación, etc. Considerar con extremo cuidado el tamaño de las columnas y su disposición. Tener en cuenta lay out de estibas. Dureza y superficie del piso

62 B) Dimensionado CALCULO DEL ANCHO Y LARGO DE UN ALMACEN PASILLOSCALCULO DEL NUMERO DE MUELLES DIMENSION Y MOVIMIENTO

63 DISPOSICÓN DE MATERIALES PALLETIZADOS EN BLOQUEB) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo i)Materiales palletizados en bloque DISPOSICÓN DE MATERIALES PALLETIZADOS EN BLOQUE A mayor tamaño, mayor productividad Selección de medidas según artículos contenidos Preferible trabajar con un solo tipo Ubicación de pallets más utilizada : 90 º Emplazamiento en recuadro - 90 º Pasillo

64 B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo ii)Materiales palletizados en racksDATOS: P número de paletas a almacenar f profundidad de la paleta n niveles de almacenamiento previstos c número de paletas a almacenar en cada hueco l longitud de un larguero mas el grueso de una escala s distancia de seguridad en la parte trasera ap ancho de pasillo k coeficiente de proporcionalidad entre el ancho y el largo

65 La superficie del módulo Sm = Capacidad de almacenaje de pallets Cp =B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo ii)Materiales palletizados en racks -MODULOS Cálculo de un módulo Espacios en piso Número de pallets por espacio Cantidad de niveles a X l La superficie del módulo Sm = Capacidad de almacenaje de pallets Cp = El ancho del módulo a = ap x f + s 2 x n x c

66 S = Sm x Cm => S = a x l x P / (2 x n x c)B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo ii)Materiales palletizados en racks - MODULOS Si P es el número de pallets a almacenar : La cantidad de módulos Cm = P / Cp Si A es el ancho del depósito, y L el largo : La superficie S = A x L Sm Cm Pero S es también la superficie de un módulo por la cantidad de los mismos : S = Sm x Cm => S = a x l x P / (2 x n x c)

67 B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largoEl ancho de el edificio es una proporción del largo, entonces S = A x L = A x k A = k A2 a x l x P k A2 = 2 x n x c a x l x P A = 2 x n x c x k

68 B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largoLa proporción entre A y L que minimiza los movimientos es con k = 2 , (aprox),entonces : a x l x P A = 2 x n x c x k a x l x P A = 4 x n 4 x n Supongamos un solo pallet por posición, c = 1

69 B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largoDebemos ajustar el ancho A del depósito a un número entero de veces al ancho del módulo a, para lo cuál hallamos el : A entero más próximo de a Una vez hallado, calculamos en ancho A final : A = a x (entero)

70 B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largoUsando el planteo original : a x l x P A x L = 2 x n x c Recordemos : Cantidad de pallets en stock medio Despejando, hallamos L (entero) : Ancho del módulo (incluyendo pasillo) a x l x P L = A x 2 x n x c Largo del módulo (incluyendo largueros) Ancho del depósito Cantidad de niveles y Nºde pallets por espacio

71 Cálculo del ancho y el largo, resumen:CALCULO: a ancho de un módulo a = ap + 2 x f + s Sm superficie de un módulo Sm = a x l Cp capacidad en paletas Cp = 2 x n x c Nm número de módulos Nm = P / (2 x n x c) S superficie almacenaje S = A x L = a x l x P / 2 x n x c siendo L = k x A k x A 2 = (a x l x P) / (2 x n x c) A = ((P x a x l) / (2 x n x c x k))

72 Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat. etc.) B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo Incidencia de los pasillos PASILLOS Depende de las actividades a realizar en ellos (doble sentido, carga y descarga) Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat. etc.) Depende del tipo de equipo y su radio de giro : Carretillas manuales / 1.70 m Autoelevadores convencionales m Autoelevadores Retráctiles (reach) m Triloaders m Transelevadores m Pasillos transversales m (Considerar largo máximo racks 30 m, seguridad, incendio)

73 B) Dimensionado Cálculo del número de muelles1) Número de llegadas/ salidas l por unidad de tiempo Se debe conocer flujo de entrada / salida diaria promedio Ejemplo : a) Calcular las cantidades de unidades ( pallets, cajas, etc.) que ingresan/ salen por día) b) Calcular la cantidad de vehículos estimados a llegar / salir según tipo de carga y capacidad de transporte, pedidos estimados, etc. c) Determinar el horario de recepción / expedición del depósito d)Cálculo de I = Número de llegadas/salidas teóricas tiempo (turno/día)

74 B) Dimensionado Cálculo del número de muelles2) Número de vehículos v que se descargan por unidad de tiempo en promedio ( en un muelle) Estos valores puede conocerse por experiencia o por cálculo de movimientos estándar según vehículos / cargas Con l y v podemos hacer una primera aproximación de la cantidad de muelles s mínimos a tener ¿Porqué? s = l / v ¿Qué consideraciones debemos hacer?

75 B) Dimensionado Cálculo del número de muelles3) Parámetros de control a) Tasa de utilización : T = l(real) / (v x s ) Es la fracción (o porcentaje) de eficiencia en el uso de los muelles b)Tasa de desocupación sd = s x (1 - T) Es el el número de muelles no usados ( usar T en fracción decimal)

76 B) Dimensionado Cálculo del número de muellesc) Nº de vehículos descargando : vd = T x s Es en la cantidad de vehículos que están descargando/cargando en promedio d) Nº de vehículos esperando : ve = T2 /(1-T) Determina la cantidad de vehículos que en promedio no están siendo atendidos.

77 B) Dimensionado Cálculo del número de muellese)Tiempo promedio en espera te = ve / l Es un valor de tiempo promedio que los vehículos no atendidos están esperando. Puede ser usado para evaluar el servicio, usarlo en análisis económicos, etc. f)Tiempo promedio total en estancia tm = te + 1 /(v x s) Es el tiempo promedio que un vehículo permanece en el depósito desde la llegada.

78 Cálculo del número de muelles, resumenDATOS: l número de llegadas por unidad de tiempo v número de vehículos que se (des)cargan por unidad de tiempo s número de muelles CALCULO DE ALGUNOS PARÁMETROS: T tasa de utilización de muelles T = l / v x s sd muelles desocupados sd = s x(1-T) vd vehículos (des)cargando vd = T x s ve vehículos en espera ve = T2 /1-T te tiempo medio de espera te = ve / l tm tiempo de estancia tm = te + 1/v x s El número de muelles se decidirá por simulaciones, teniendo en cuenta los ahorros producidos por incrementar la cantidad.

79 C) Localización UBICACION GEOGRAFICA Estrategias básicas :W E UBICACION GEOGRAFICA METODO DEL GRAFICO DE WEBER Método que calcula la ubicación de un almacén en una red de puntos, de forma que se minimice la suma de los costes de transporte. METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD Método basado en la consideración de que la mejor situación de un almacén, es el centro de gravedad de la demanda por los costes de transporte. SELECCION DEL PUNTO CONCRETO Estrategias básicas : Ubicación respecto al mercado Ubicación respecto a producción Ubicación ponderada ¿Cuál es el mejor lugar para ubicar un depósito?

80 Localización del centro de gravedadC) Localización Localización del centro de gravedad Base : Coordenadas Cartesianas de la zona x,y N S W E Distancia en Km

81 Localización del centro de gravedad - 1C) Localización Localización del centro de gravedad - 1 Parámetro : Tonelada transportada Fi = Toneladas anuales a cada zona x , y = Localización óptima xi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega N S W E

82 C) Localización Localización del centro de gravedad - 2S W E Localización del centro de gravedad - 2 Parametro : Distancia recorrida di = Distancia desde CD a cada punto xk , yk = Localización óptima para cada iteración xi , yi = Localizaciones de los puntos l = distancia del lado de un cuadrado, dentro del cuál es admitido instalar el CD - (generalmente 1 km) Procedimiento : 1- Se elije un punto aproximado y se mide di para cada punto 2-Se calcula xk e yk . Se utiliza xk e yk para hallar di para xi,yi 3-Si existen diferencias, se modifica el punto y se itera hasta encontrar al menos dos di que sean similares.

83 Localización del centro de gravedad - 3S W E C) Localización Localización del centro de gravedad - 3 Parametro : Tonelada-Kilómetro di = Distancia desde CD a cada punto xk , yk = Localización óptima para cada iteración xi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega Procedimiento : iteración idem que anteriormente

84 Cantidad de depósitos ¿Cuántos depósitos tener?W E Cantidad de depósitos ¿Cuántos depósitos tener? ¿Cuáles son los trade-off? Costo total Costo del inventario Factores a considerar : Ventas perdidas estimadas ( por región) Costo de inventarios Costo de instalación Costo de transporte Costos ¿Cómo interviene el factor “ sistema de información” en la decisión? Costo de instalaciones Costo de transporte Cantidad de depósitos

85 Cantidad de depósitos ¿Centralizar vs Descentralizar?Menor Mayor (despliegue) Extenso-Rígido Corto-Flexible Menor-(compensa) Alta-(reposición) Alto Menor -(ágil) Una especializada Varias-mayor costo Bajo-depende d Bueno

86 D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Principios básicosTodos los movimientos necesitan espacio, evitarlos toda vez que sea posible. Evitar los giros ( linealizar) Parar lo menos posible Posicionar el material para la operación siguiente Depositar el material lo mas cercano posible al siguiente punto de uso Evitar la congestión Mover el equipo (persona) en lugar de la mercadería

87 D) Diseño y Lay Out DETALLE DE LAS ZONAS QUE COMPRENDE UN ALMACÉNAPARCAMIENTO DE VEHICULOS MUELLES Y ZONAS DE DESCARGA RECEPCION Y CONTROL STOCK DE RESERVA PICKING Y PREPARACION CONSOLIDACIÓN Y VERIFICACION EMBALADO Y EXPEDICION MUELLES Y ZONA DE CARGA DEVOLUCIONES CAMARAS (FUERTES, FRIGORIFICAS, ...) OFICINAS VESTUARIOS / SERVICIOS PALETS VACIOS ENVASES VACIOS EMBALAJES CARGA DE BATERIAS-COMBUSTIBLE MANTENIMIENTO RESIDUOS (PLASTICO, CARTON, ...)

88 D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo de mercancíasEN “ I ” (Industria) EN “ L ” EN “ U ” (Distribución)

89 D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo en l - ( línea recta)Muelles y zona de maniobra MUELLES OPUESTOS 1-Por diferencia de vehículos / equipos/ sistemas 2-Por diferencia de actividades del personal 3-Por diferencia de especialización del personal ¿Porque tener un depósito en “I”, con muelles en extremos opuestos? Preparación Acumulación Clasif. y pack Control Recepción Control Reserva Pallets Picking pallets Zona de Picking- PRODUCTOS A FLUJO DE MERCANCÍAS

90 D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo en U -Zona de Picking- PRODUCTOS A Asignación de muelles indistintamente a carga o descarga ¿Porque tener un depósito en “U”, con muelles en un extremo? Se puede ampliar el depósito en tres direcciones Se comparte personal y equipos, posibilidad de máxima utilización, mayor seguridad y supervisión efectiva Generalmente se pueden lograr recorridos menores Se comparten accesos y estacionamiento Cross - Docking Picking a carga Preparación Acumulación Clasif. y pack Control Abastecim. Cross-dock Recepción Control Directo a primaria Directo a Reserva Reserva Pallets Picking pallets FLUJO DE MERCANCÍAS

91 D) Diseño y Lay Out DETALLE DE LA ZONA DE MUELLES

92 D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOSCRITERIOS DE DISTRIBUCIÓN EN EL AMACEN COMPATIBILIDAD COMPLEMENTARIEDAD TAMAÑO / PESO DE ACUERDO CON LA CARGA DE VEHICULOS (plataformas) ROTACION (ABC de salidas) ZONIFICACION ABC de salidas. Según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida - "A" 20% ARTÍCULOS 80% LINEAS DE EXTRACCION - "B" 30% ARTÍCULOS 15% LINEAS DE EXTRACCION - "C" 50% ARTICULOS 5% LINEAS DE EXTRACCION

93 D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS Secuencia resumida de etapasTOTAL DE ITEMS 1- Familia - TEMPERATURA CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS 2- Familia - QUÍMICOS INFLAMABLES REGULARES PELIGROSOS 3-- Familia - SEGURIDAD VALOR ALTO VALOR REGULAR 4 - ZONAS PICKING ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n 5-- Familia -MODO ESTIBA MODO 1 MODO X MODO n ZONA ORO ZONA PLATA ZONA BRONCE 6-- Familia -ACTIVIDAD

94 D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS Ubicación de mercancíasSISTEMAS DE UBICACIÓN POR ESTANTERIA (Tipo peine) POR PASILLO (Tipo serpiente) SISTEMAS DE COORDENADAS: Definición del vector de identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde: (Z Almacén) A Zona del almacén B Estantería o pasillo C Profundidad D Nivel (E División)

95 D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS GESTIÓN DE LAS UBICACIONES"A PRIORI" Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías. Asignación de ubicación más conveniente. Ubicación física del producto. Confirmación al sistema de la ubicación correcta. "A POSTERIORI" Ubicación física del producto, en la posición más conveniente, de forma manual. Información al sistema de la ubicación ocupada.

96 D) Diseño y Lay Out Cálculo de los recursos necesariosPara poder determinar los medios humanos requeridos, para desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la polivalencia. Equipos de trabajo: Recepción y descarga Entrada y ubicación Movimientos internos Reposiciones Preparación de pedidos (Bloque o picking) Expediciones Administración Tareas complementarias Limpieza Mantenimiento ...

97 D) Diseño y Lay Out Cálculo de los recursos necesariosConsideraciones para cálculos promedio de personal y equipos : -1- Conocer las distancias recorridas en un ciclo para el cálculo de autoelevadores. Un ciclo puede formalizarse como : 1-De zona de recepción a un punto central 2-De zona central al punto de almacenaje 3-Del punto de almacenaje a preparación 4-Del punto de preparación a carga 5-Calcular tiempo total según velocidad vehicular y movimiento mensual

98 D) Diseño y Lay Out Cálculo de los recursos necesarios2-Conocer los tiempos fijos : GIRAR, POSICIONAR, EXTRAER, Y DEJAR. - 3-Conocer tiempo de apilamiento : ELEVAR Y BAJAR HORQUILLAS (es el valor medio para subir con carga y sin carga combinado con subir sin y bajar con carga) 4- Pérdidas de tiempo (NECESIDADES PERSONALES, COLAS, CONGESTIONAMIENTO) ( DE 15 % A 75 %) Necesidad de M de O - Autoelevador : Pallets Diarios x Tiempo de ciclo completo Tiempo disponible

99 Cálculo de recursos Algunos tiempos estándar de carga/descargaHombre conduciendo autoelevador : m /min Recoger y colocar carga con elevador : s Elevación y descenso de uñas elevador : s Estiba sin guías s Ej. descarga y estiba con un recorrido de 30 m Conducir ida-vuelta 60 m : s Recoger y colocar carga con elevador : s Elevación y descenso de uñas elevador : s Estiba sin guías s Total sin pérdidas de tiempo : s 60 % tolerancias : 130 x 1.5 = min

100 Cálculo de los recursos necesarios