1 Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa w Nysie Instytut ZarządzaniaTEMAT: Przykładowe zastosowania metod analizy procesów produkcyjnych AUTOR inż. ALINA KOŁODZIEJCZYK

2 System korekty błędów

3 Metody wykrywania błędówAnaliza błędów i ich efektów – metoda FMEA Analiza BIG PICTURE Statystyczne sterowanie procesem – SPC Total Productive Management – TPM Metoda 5 WHY 5 S 6 SIGMA KANBAN Quality Function Deployment IDF0 Narzędzia zarządzania jakością (diagram Ishikawy, wykres Pareto – Lorenza, arkusze kontrolne, histogramy, karty kontrolne)

4 Analiza FMEA Służy do systematycznego i kompleksowego wychwytywania i unikania potencjalnych błędów w konstrukcji, planowaniu i produkcji. Jest to jakościowa analiza niezawodności, która pozwala przewidzieć ryzyko niedomagań, ocenić ich konsekwencje oraz zidentyfikować przyczyny niedoskonałości, jednocześnie pozwala im zapobiegać, dostarczając rozwiązań korygujących.

5 Analiza FMEA

6 Analiza BIG PICTURE Analiza BIG PICTURE (narzędzie zapożyczone od Toyoty) ma zastosowanie do określenia kluczowych elementów procesu na poziomie makro. Analiza BIG PICTURE polega na wizualizacji przepływów obecnie istniejących w przedsiębiorstwie poprzez ich odwzorowanie na kartce papieru.

7 SPC Statystyczne Sterowanie Procesem to bieżąca, czyli realizowana w rzeczywistym czasie przebiegu (online) – kontrola procesu, służąca do wykrywania jego ewentualnych rozregulowań i w konsekwencji służąca stałej poprawie jego jakości. W ramach SPC bada się z jaką naturalną zmiennością, czyli z jakim rozproszeniem wyników pomiaru wykonywany jest proces produkcyjny i jaka jest jego zdolność do spełnienia wymagań określonych specyfikacjami.

8 TPM Total Productive Maintenance (TPM) definiuje się jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu. Celem nadrzędnym TPM jest zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyny.

9 Czynności TPM dla automatów

10 Schemat konserwacji i utrzymania TPM na automatach A i B

11 Metoda 5 WHY Metoda 5 whys, inaczej zwana także Root Cause Analysis, czyli analiza przyczyn wystąpienia rozważanego zjawiska polega na pięciokrotnej odpowiedzi na pytanie dlaczego w stosunku do wyłaniających się odpowiedzi.

12 Metoda 5 WHY

13 6 SIGMA Six Sigma jest to bazująca na danych i skrupulatnych pomiarach długoterminowa strategia zwalczania zmienności i marnotrawstwa, we wszystkich procesach przedsiębiorstwa, poprzez realizację „projektów doskonalenia”.

14 Metoda 5 S Metoda 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla wdrożenia kontroli wizualnej. Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy: 1S = .seiri. = sort = selekcja . eliminacja zbędnych materiałów 2S = .seiton. = storage = organizacja . miejsce dla wszystkiego 3S = .seiso. = shine = czystość . sprzątanie, czyszczenie, usuwanie odpadków, brudu itp. 4S = .seketsu. = standarize = standaryzacja - stałe miejsce dla rzeczy, stałe zasady organizacji przechowania i utrzymywania czystości 5S = .shitsuke. = sustain = samodyscyplina . automatyczna realizacja ww. zasad

15 Plan akcji stosowania metody 5S

16 Plan akcji stosowania metody 5S

17 Metoda IDF0 IDF0 jest standaryzowaną, hierarchiczną i wizualną metodą modelowania funkcji systemu. Poza czytelnym przedstawieniem procesu, modelowanie za pomocą IDF0 charakteryzuje się dodatkowymi korzyściami: strukturalizuje i organizuje model i jego proces budowy, umożliwia skondensowanie informacji, jest łatwo zrozumiałe i czytelne, wymusza ścisła i jednorodną metodykę projektowania i dokumentowania procesów, pokazuje zasoby biorące udział w procesach w sposób graficzny.

18 Realizacja produktu

19 Realizacja produktu

20 Produkcja

21 Sterowanie procesem produkcyjnym

22 Wnioski Błędy powstające (lub mogące zaistnieć) w procesie produkcyjnym można wykrywać wieloma metodami. Pozwalają one na kontrolowanie produkcji na każdym z jej etapów. Ciągły monitoring procesów produkcyjnych pozwala na szybkie reagowanie na wszelkiego rodzaju rozbieżności pomiędzy planem, a rzeczywistym wykonaniem danego zlecenia produkcyjnego. Niejednokrotnie rozbieżności te zmuszają do przeprowadzenia zmian w procesie produkcyjnym w celu poprawienia wydajności procesu i zapobiegania powstawaniu błędów. Proces produkcyjny oraz związana z nim kontrola pozwalają również na wykrywanie drobnych problemów wynikłych w trakcie procesu produkcji. Problemy te rozwiązywać można na bieżąco, dzięki czemu nie wymagają dużych nakładów, zarówno pracy jak i finansowych. Jednak w przypadku błędów wynikających z niedokładności obróbki niejednokrotnie przedmiot obrabiany nie nadaje się już do użycia, co powoduje znaczne zwiększenie kosztów produkcji. Przedstawione metody pozwalają także na minimalizowanie tych kosztów.

23 Dziękuję za uwagę