1 PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE MINAS SISTEMAS DE CONTROL CONCEPTO DE CONTROL Corresponde al proceso que permite verificar el avance, cumplimiento de las distintas etapas o todo de un plan; valorizando y aplicando medidas correctivas cuando sea necesario, de tal forma que la ejecución se desarrolle de acuerdo a lo planeado. IMPORTANCIA Establece medidas correctivas encaminadas al logro de los objetivos Analiza y determina las causas que pueden causar en el presente o en el futuro desviaciones. Reducir costos y tiempos al contrarrestar los errores presentados. Al aplicar sistemas de control en una empresa se toma conciencia sobre el proceso administrativo y consecuentemente en alcanzar niveles máximos de productividad. Toda planificación conlleva a control, sin control no existe la planificación.

2 El control se divide en dos partes:  Control de Avances: Plazo de ejecución y costos  Control de calidad: Leyes, mezclas, insumos, etapas básicas producción, etc. El control de avance es un mecanismo que permite conocer con cierta seguridad lo que esta sucediendo en la faena dando respuesta a interrogantes como: ¿Qué actividades se encuentran en ejecución? ¿Cuáles serán las próximas actividades a realizar? ¿El costo a la fecha? ¿Cómo está el consumo y abastecimiento de materiales? ¿Cómo está el rendimiento de la mano de obra y maquinarias? ¿En qué actividades se está perdiendo dinero y en cuales se tiene saldo a favor? ¿Factibilidad de término en el plazo establecido?

3 Técnicas Sobre Control de Equipos  Definición de los tiempos de control de operación de los equipos Horas de operación (HR.OP): se define como el tiempo que una cuadrilla u operador esta asignado a una unidad de equipo. Incluye todas las demoras, con excepción del tiempo de colación. Horas de demoras o pérdidas operacionales (HR.DEM): es aquel tiempo que se produce como consecuencia de la operación: este tiempo incluye el traslado de un punto a otro del trabajo, espera de abastecimiento de combustible, espera por tronaduras, etc. Horas de reserva (HR.RES): es aquel tiempo que una unidad o equipo se encuentra disponible para operar, pero que no es usado durante el período en que la mina esta en operación, debido a que el equipo se encuentra sin operador o sin uso. Horas de mantenimiento (HR.MAN): corresponde al tiempo utilizado para efectuar las mantenciones y reparaciones de los equipos; incluye el tiempo de espera de una reparación y repuestos. Horas programadas (HR.PROG.): corresponde a las horas trabajadas más mantenimiento y reserva.

4 DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (1)  Porcentaje índice de disponibilidad P.I.D.= (HR. OP/ HR.OP + HR.MAN)x100  Disponibilidad Física D.F.= (HR.OP.+HR.RES./HR.PROG)x100  Uso del porcentaje de disponibilidad U= (HR:OP/HR.OP+HR.RES)x100  Índice de mantenimiento I.M.= HR.OP/HR. MAN Corresponde al rendimiento futuro de una maquina. Corresponde al porcentaje de tiempo programado. Es el porcentaje de tiempo que el equipo mecánicamente disponible, ha sido operado. Mide la eficiencia del taller que presta los servicios de mantención y reparación.

5 DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (2)  Aprovechamiento A.P= (HR.OP/HR. PROG)x100  Factor Operacional F.O.= (HR.OP – HR. DEM/HR.OP)x100  Rendimiento REND= Unidades producidas/tiempo de operación  Rendimiento Efectivo REND EF= unidades producidas/ tiempo efectivo Corresponde al porcentaje de tiempo programado en que se opera el equipo. Porcentaje del tiempo de operación en que el equipo ha sido operado en forma efectiva; es decir, se excluyen demoras o pérdidas operacionales. Se define como la cantidad de unidades producidas en la unidad de tiempo de operación. Se define como la cantidad de unidades producidas en un tiempo efectivo de trabajo.

6 DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (3)  APLICACIÓN DE ÍNDICES OPERACIONALES Desarrollo HR. OP= C.C.D x D.H x D.F x U x N Donde: C.C.D = Ciclo completo del día, descontadas las horas de colación D.H = Días hábiles programados D.F = disponibilidad física de los equipos por tipos U = utilización de los equipos por tipo N = número de equipos del mismo tipo Pero estas horas de operación las debemos desglosar de la siguiente manera: HR. OP = H.OPp + H.OPm + H.OPi H.OPp = horas de operación necesarias para la preparación. H.OPm = horas de operación necesarias para la mantención. H.OPi = horas operacionales en imprevistos.

7 DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (4) Para solventar los gastos de operación, estos pueden ser determinados de la siguiente manera: G = G.M.O + G.M.OP + G.M.R donde: G.M.O = gastos de mano de obra G.M.OP = gastos materiales de operación G.M.R = gastos de mantención y reparación Por otra parte para obtener el costo unitario total de la hora de operación del equipo, se dividen los gastos por las horas de operación. G/HR. OP = G.M.O/HR. OP + G.M.OP/ HR. OP + G.M.R/ HR.OP

8 DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (5)  PERFORACIÓN: para poder calcular las horas de operación, en el caso de una mina a cielo abierto debemos saber la productividad en mineral y en estéril. HR. OP. = metros totales a perforar/ metros perforados por hora La cantidad de metros totales de perforación, está dada por: MTP = MTP m + MTP e donde MTP = metros totales perforados MTP m= metros totales perforados en mineral MTP e= metros totales perforados en estéril; Además se tiene: MTP m = RMm x C.C.D x DHPm x D.F x U MTP e = RMe x C.C.D x DHPe x D.F x U donde: RMm = rendimiento medio en mineral DHPm= días hábiles perforando mineral RMe = rendimiento medio en estéril DHPe= días hábiles perforando estéril

9 DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (6)  Los gastos en esta unidad están dados por: GP = GPm + GPe donde: GPm = gastos en perforar mineral en el período GPe = gastos en perforar estéril en el período Además: GP= GMOP + GMOP p + GRMP donde: GMOP = gasto de mano de obra en perforar mineral y estéril GMOP p = gasto de materiales de operación en perforar mineral y estéril GRMP = gasto de reparación y mantención en perforar mineral y estéril El costo por hora es igual : GP/ HR. OP

10  CARGUÏO: la unidad de carguío es la responsable de cargar la marina producida por la tronadura. CAP = RME x C.C.D x D.H x DF x U donde: CAP = capacidad posible de remoción que posee un equipo de carguío en un período dado. RME = rendimientomedio del equipo En el caso de contar con N equipos de un mismo tipo la expresión final sería: CAPn = RME x C.C.D x D.H x DF x U x N Los gastos son calculados igual que las unidades anteriores: GC = GCMO + GCMOP + GMR y el costo unitario por hora de operación = GC/ HR. OP DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (7)

11 DEFINICIÓN DE INDICES OPERACIONALES (8)  TRANSPORTE: la unidad de transporte es la responsable de transportar el material proveniente de los frentes de trabajo de la mina y depositarlos en sitios preestablecidos. CAPT = RMT x C.C.D x D.H x DF x U donde: CAPT= capacidad posible de transporte en un período dado. RME = rendimiento medio de transporte En el caso de contar con N equipos de un mismo tipo la expresión final sería: CAPnT = RMT x C.C.D x D.H x DF x U x N Los gastos son calculados igual que las unidades anteriores: GT = GMOT + GMOPT + GMRT y el costo unitario por hora de operación = GT/ HR. OP

12 CURVAS DE CONTROL  Desde la perspectiva de la dirección de proyectos el control se basa principalmente en las variables de costo y plazo. En cuanto al plazo el factor común proviene de los recursos y niveles de utilización de ellos en cada actividad y respecto al costo, se recurre a la valorización monetaria de todos los recursos y elementos necesarios para que una actividad sea realizada. Peso de actividad: el primer paso en la construcción de una curva de control, es la determinación del peso de la actividad con respecto al proyecto total. Para la determinación del peso de una actividad, se procede a cuantificar expresando en unidades del factor correspondiente, el atributo de la actividad que interesa y se divide por el total de atributos abarcados por el proyecto. Peso actividad= valor atributo en la actividad / valor total atributos en el proyecto A modo de ejemplo si vamos a construir un taller en la mina, vamos a tener:

13 ESTUDIOS DE TIEMPO (1)  Antes de desarrollar un estudio de tiempo es necesario estudiar y fijar las bases, para que el resultado obtenido sea representativo y de valor. Fases preliminares Realizar un análisis previo de la operación, comprobar si el trabajo se realiza siguiendo el método especificado o si el método en uso es factible a ser modificado. Observar las condiciones bajo las cuales se desarrolla el trabajo y asegurarse la posibilidad de obtener toda la información necesaria posteriormente para el estudio de tiempo. Analizar las diferentes fases de que consta la operación; estimar aproximadamente el tiempo que dura cada fase; evaluar el tiempo que cada fase requiere y efectuar una estimación global de la velocidad con que se realiza la operación. Informar al operador de las finalidades y características del estudio a que va a ser sometido y asegurarse su cooperación. Hacer extensiva esta información al capataz o supervisor de la operación, y si el caso lo exigiera, informar al sindicato o al grupo representativo del operador en la planta o mina de las finalidades que persigue el estudio.

14 ESTUDIOS DE TIEMPO (2)  SOLICITUD Y EJECUCIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPO Por lo general la petición de un estudio de tiempo es solicitada por la jefatura Cumplido este tramite el analista de estudio de tiempo se hace asesorar por el capataz del sector, a objeto de comprobar si el método actual de trabajo es similar al dispuesto originalmente. El tiempo estandar establecido para una operación no será correcto si el método de la operación ha cambiado. Si los materiales no corresponden a las especificaciones señaladas- Si la velocidad de la maquina ha variado Si otras condiciones del trabajo han sido alteradas y no guardan relación con el procedimiento primitivamente establecido.

15 ESTUDIOS DE TIEMPO (3) MINUTO ESTANDAR: corresponde al minuto común, pero difiere de est último en su composición. El minuto estándar se compone siempre de dos partes:  Una fracción de minuto de trabajo ejecutado por un operador normal o calificado, trabajando a un ritmo de efectividad normal y bajo condiciones normales de operación.  Una fracción de minuto de descanso requerido por el esfuerzo ejercitado en el trabajo y qu se determina en forma conveniente. La suma de las dos fraccions de tiempo siempre será igual a la unidad; aún cuando la proporción variará de acuerdo a la naturaleza del trabajo. Conviene aclarar el concepto de minuto estándar: la parte correspondiente al trabajo, debe entenderse como trabajo normal ejecutado sin apuro y exento de detenciones y la fracción de descanso incluye tiempo para necesidades personales y descanso físico para recuperación de las energias gastadas en el transcurso de la fracción de trabajo.

16 ESTUDIOS DE TIEMPO (4) TIEMPO ESTÁNDAR Para la determinación del tiempo estándar requerido para una operación y que esta expresado en minutos estándares, deben fijarse los siguientes factores: 1.- Hombre normal: es aquel operador suficientemente entrenado y calificado para ejecutar el trabajo según los atributos físicos y mentales que la operación exige. 2.- Condiciones normales: corresponde a condiciones de ambiente normales y equipos y herramientas necesarias para el trabajo. 3.- Velocidad normal: consiste en fijar por parte del analista el nivel de velocidad o ritmo de la operación que corresponde a un rendimiento normal. Establecidos estos factores, se mide el tiempo actual o duración real de la operación por medio de un cronómetro u otro instrumento adecuado y se estima la velocidad con que el operador realiza el trabajo por comparación con la velocidad normal ya establecida, expresándola como porcentaje de esta última. Con estos datos de tiempo actual y velocidad estimada, se obtiene el tiempo normal por simple multiplicación de estos factores. Este tiempo normal se multiplica por un factor de tolerancia que se otorga al esfuerzo que involucra el trabajo y se llega entonces a la determinación del tiempo estandar para la operación.

17 ESTUDIOS DE TIEMPO (5)  MÉTODO PARA EFECTUAR UN ESTUDIO DE TIEMPO 1.Registro de la información acerca de la operación y del operador que se va a estudiar. 2.División de la operación en elementos y descripción del método de trabajo. 3.Control del tiempo empleado por el operador (control cronométrico del tiempo). 4.Estimación de la velocidad de operación. 5.Determinación del crédito por esfuerzo. 6.Determinación del tiempo estándar para la operación

18 ESTUDIOS DE TIEMPO (6) REGISTRO DE INFORMACIÓN Nombre o título del departamento y de la operación. Nombre o rol de registro del operador. Características del equipo o máquina, como ser: condiciones mecánica, como ser: condiciones mecánicas, alimentación, velocidad, accesorios, etc. Materias primas, tal como, calor específico, densidad, tamaño, forma, peso, tratamientos previos, etc. Producto, como ser, calidad, tamaño, forma, peso, etc. Fecha y duración del estudio. (Hora de comienzo y de término) Nombre del analista u observador.

19 ESTUDIOS DE TIEMPO (7) DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN “ELEMENTOS” 1.El análisis de los ciclos de trabajo es más efectivo cuando el ciclo total se reduce a sus componentes simples o elementos, por lo cual cada elemento debe expresar una parte distinta de una operación que puede ser descrita y cronometrada exactamente. 2. Resulta fácil determinar así cualquier falla o retraso que sufra la operación, indicando rápidamente la etapa del ciclo donde la alteración tiene lugar. 3.Permite estimar separadamente el rendimiento del operador en cada fase de la operación, ya que este factor puede variar durante el desarrollo de la misma. 4. Se logra así evaluar las condiciones de trabajo en lo que se refiere a tolerancia por esfuerzo y medio ambiente que ordinariamente varía para un ciclo completo de operación.

20 ESTUDIOS DE TIEMPO (8) CLASIFICACIÓN DE LOS “ELEMENTOS” 1.Elementos de “tiempo de trabajo” que son aquellos durante los cuales el operador ejercita un esfuerzo frecuentemente físico que puede ser acompañado de un esfuerzo mental o visual necesario para lograr que el trabajo se cumpla satisfactoriamente. 2.Elementos de “tiempo de atención” que corresponden por completo a un esfuerzo mental o visual que puede ser acompañado por una cuota de esfuerzo físico según sean las exigencias de la operación. 3.Elementos de “tiempo de espera” en que el operador no puede desarrollar trabajo por espera obligada impuesta por el proceso. 4.Elementos de “tiempo de atrasos”, en que el operador debe permanecer sin trabajar por interrupciones temporales de la operación que escapan al control del operario. 5.Elementos de “tiempo de pérdida”, que son aquellos en que el operador no desarrolla trabajo estando en condiciones de hacerlo.

21 ESTUDIOS DE TIEMPO (9) CONTROL Y REGISTRO CRONOMÉTRICO DEL TIEMPO 1.El método más empleado es el de “cronometración continua” que consiste en poner en funcionamiento el cronómetro al principio del primer elemento y permite que marche hasta el final de la operación. 2.El observador anota en su hoja de trabajo marcado por el cronómetro al final de cada elemento, y por substracción posterior entre un registro y el siguiente, determina el tiempo para el elemento en cuestión. 3.La única desventaja que presenta este método, es que obliga a perder los tiempos correspondientes a dos elementos sucesivos por una lectura errónea del cronómetro.