1 Toyota Production SystemsJust In Time

2 Historia

3 Historia

4 Historia Systemy "na czas", Kaizen i Jidoka podlegały ustawicznym przeobrażeniom i modyfikacjom. W procesie prób i błędów opracowano spójny model systemu produkcyjnego, który wdrożony został we wszystkich fabrykach Toyoty, także w zakładach produkujących części i materiały produkcyjne. System ten nazwano Systemem Produkcyjnym Toyoty (Toyota Production System - TPS).

5 Historia inż. Shigeo Shingo (1909 – 1990)

6 Just In Time Podstawa: Minimalizacja zapasów Produkcja typu „pull”Outsourcing Krótkie odległości od dostawców Koordynacja dostaw (Excel Logistics dla fabryk Rovera) Grupowanie stanowisk według procesów, nie według podobieństwa „Zero defektów” – szeregowy pracownik może zatrzymać całą fabrykę Kanban SMED

7 Kanban Żadnych: Braków Opóźnień Zapasów Kolejek BezczynnościZbędnych operacji technologicznych Przemieszczeń

8 Kanban Przepływ towaru Przepływ kanbanów

9 Kanban Typy kart Produkcyjna (Czerwona) Zdawcza (Niebieska)Zamówieniowa (Żółta)

10 Kanban Wdrożenie Analiza istniejącego systemu Projekt systemu1. Projekt udoskonalonego systemu 2. Projekt systemu docelowego Szkolenie Wdrożenie Systemu do Procesu Próbnego Wdrożenie w pozostałych Systemach

11 SMED Single Minut Exchange of Die Stadium przygotowawczeRozgraniczenie przezbrojenia wewnętrznego i zenętrznego Przekształcenie przezbrojenia wewnętrznego w zewnętrzne Racjonalizacja operacji

12 SMED Operacje wewnętrzne – możliwe do wykonania przy wyłączonej maszynie Operacje zewnętrzne – możliwe do wykonania przy włączonej maszynie

13 SMED Operacje przygotowania:Przygotowanie regulacja poprocesowa, kontrola materiałów i narzędzi – wewnętrzne (30% wszystkich czynności przygotowawczych) Montaż i demontaż narzędzi i przyrządów – wewnętrzne (5% wszystkich czynności przygotowawczych) Pomiar, nastawy i kalibracja – wewnętrzne (15% wszystkich czynności przygotowawczych) Seria próbna i regulacja maszyny – wewnętrzne (50% wszystkich czynności przygotowawczych)

14 SMED Separacja czynności wewnętrznych i zewnętrznychNagranie na video wszystkich operacji przygotowawczych Konsultacje z operatorem Analiza szczegółów nagrani Wybór czynności które można wyprowadzić poza maszynę

15 SMED Przekształcenie przygotowania wewnętrznego w zewnętrzneWczesne przygotowanie stanowiska pracy Standaryzacja funkcji Wykorzystanie przyrządów pośredniczących

16 SMED Doskonalenie operacji Równoległa realizacja operacjiZastosowanie specjalnych zacisków mocujących Eliminacja regulacji Mechanizacja

17 SMED Czas tpz Maszyna część A Maszyna część B Przygotowanie wewnętrzneDemontaż Nastawy Maszyna część B Maszyna część A Demontaż Nastawy Maszyna część B Przygotowanie wewnętrzne Czas tpz Redukcja

18 SMED Korzyści dla przedsiębiorstwa: Wzrost elastycznościSzybsze dostawy Wyższa jakość Wzrost produktywności Korzyści dla pracownika Wzrost bezpieczeństwa przezbrojeń Ułatwienie produkcji i wzrost bezpieczeństwa Uporządkowanie stanowiska pracy